国外铸造文摘

93301 采用有芯镁丝技术以高硫冲天炉铁水生产球墨铸铁(英)/R.Cairns/Foundrgman 7/9,1992,272～275 有芯镁丝插入法,可在包内或在与冲天炉双联的无芯感应电炉内处理高硫铁水生产球墨铸铁。专用的处理操作台由有芯镁丝线圈、供给机构、导向管及浇包或电炉上的密封盖组成。用有芯镁丝脱硫球化处理时应考虑铁水中的含硫量、处理温度、处理过程中的反应     

关于高硫铁水型内球化问题

我们曾用含硫量为0.05～0.07％的原铁水进行型内球化处理的试验,不但金相组织合格,机械性能也符合QT42—10的标准要求。因此,我们认为,高硫原铁水(含硫量为0.05～0.07％)进行型内球化处理是可行的。最近,在前阶段试验的基础上,把原铁水含硫     

用镁处理铸铁时的去硫作用(摘要)

当用镁处理铁水时,去硫作用进行得很猛烈。加镁在铁水中产生下列反应:FeS(液体)＋Mg(气体)＝Fe(液体)＋MgS(固体)铸铁的含硫量通常为0．1—0．15%,加镁处理后,约降低到0．01—0．03%,这样镁就除去硫0．09~0．12%,而所需的镁是0．07—0．09%。所以在铸铁中加镁时,应当考虑用于去硫作用上的镁量。     

ИЧТ—31.5感应炉内脱硫

高尔基汽车制造联合企业将镁和硅铁颗粒置于铸型反应室中,进行型内球化处理生产球铁件。当原铁水中S≤0．015%时,型内球化处理效果是稳定的。但是,因缺乏低硫炉料,铸工车间用ичг—31．5酸性感应炉熔炼的铁水硫     

从镁、硫比判断球化情况

资料[1]报导,石墨球化率与铁水的含硫量有关。当 S≤0.009%时,加镁量可减少到原来的1/2～1/3。往不同含硫量的铁水中添加镁量对球化率的影响如图所示。笔者重点统计了我厂自81年9月至82年2月生产的球铁曲轴试样理化检验数据,列于表。对表中     

转包法球化处理设备及工艺技术研制成功

一种具有国际先进水平的转包法球化处理设备及工艺技术研制成功,并在中国第一拖拉机工程机械公司球铁分厂投入生产使用。该项技术的特点是以纯镁作为球化剂,使用专用球化转包,球化剂加入量少,吸收率高,处理过程中铁水温度降低小,处理时间短、球化质量高,并且可处理含硫量高的原铁水,终硅量可根据需要进行调整。生产过程简便安全,生产效率高。这种新工艺与目前各地普遍使用的冲入法球化处理工艺相比,每吨铁水球化处理成本降低约50元。     

喷吹稀土球墨铸铁的研究

本文论述了使用喷吹法,用无镁稀土合金作球化剂处理不同合硫量的铁水制备球墨铸铁的可能性。喷吹法由于改善了球化反应动力学条件,稀土和镁一样是优良的球化剂。文中对稀土球铁的稀土残留量范围,不同种类球化剂的相应处理方法作了初步探讨,认为喷吹法是稀土球墨铸铁合适的处理方法。     

采用二次浮硅孕育消除球化衰退

一、球化衰退与孕育衰退稀土镁球墨铸铁一经球化处理完毕就应立即浇注,若停留时间过长(一般以不超过15分钟为宜),则将出现球化衰退。而且,即使是同一包铁水,也存在着先期浇注的铸件球化良好,后期浇注的铸件球化率降低的现象。产生球化衰退的主要原因不外乎两个方面:一是由于氧化烧损,铁水中的镁和稀土的残留量随着铁水停留时间的延长而逐步减少,到一定时间后,球化剂的残留量已不足以保证铁水中石墨的球化,从而造成球化不良。对此,若能加强脱硫措施,扒净熔渣,尽可能削弱“回硫作用”,厚厚地复盖草灰和木炭,加强保温并防止     

球墨铸铁球化火焰鉴别法

铁水经过加镁球化处理及加矽铁墨化处理以后,为了快速鉴别水是否球化,及时进行浇铸,我厂发现用火焰可以来鉴别铁水的球化情况。球墨铸铁是在容量为700公斤的铁水包中处理的,当加镁及加矽铁以后,要将大包中的铁水倒入抬包中,当铁     

铸态高韧性球墨铸铁的生产

铸态高韧性球墨铸铁生产的关键是控制好原铁水化学成分、稀土及镁残留量,孕育处理.当原铁水含硫量高时,宜采用高稀土球化剂.保证球化效果的必要球化元素当量,即QE=Mg+(1/3RE)一般控制在0.04~0.05%,75FeSi孕育量在0.9~1.5%.     

处理常温高硫铁水的w—5型球化剂

研制的 W—5型球化剂,适用于常温(1380～1430℃)高硫(<0.1%)铁水生产球墨铸铁,用它处理常温高硫铁水除具有球化稳定、镁回收率高、球化等级良好、石墨球数较多、白口倾向较小、机械性能较高外,还具有较好的抗球化衰退和抗孕育衰退性能以及抗干扰元素的能力。     

硫对薄壁稀土蠕墨铸铁组织的影响

本文针对簿壁稀土蠕墨铸铁的白口倾向和蠕化率与含硫量和孕育处理之间的关系进行了探讨。结果表明,随着原铁水含硫量的增加,薄壁蠕铁的石墨蠕化率提高,白口倾向减小。采用含硫量0.06～0.09％的原铁水,可在φ15mm试棒上获得高于75％的蠕化率而无碳化物的蠕铁。当原铁水硫量高达0.12％时,在φ10mm试棒上获得了蠕化率高于60％无碳化物的蠕铁。试验结果表明,从减少稀土白口倾向和提高簿壁蠕铁蠕化率角度看,高的原铁水含硫量并不一定是绝对有害的。     

型上球化除渣方法初析

型上球化较型内球化法的优点之一,是球化处理后的铁水,有条件设置完善的除渣净化系统,在型外得到经净化的无渣铁水进入铸型。一、型上球化反应器(球化槽)的结构(见图1) 原铁水经炉外脱硫,由气压浇注炉升温和调整成分,铁水含硫量<0.015％,以1400±10℃的浇     

在冲入法球化处理时一次与二次出铁的比较

球化处理时二次出铁虽减少反应时铁水的喷溅,使浇注温度较一次出铁提高10～30℃,但由于第二次冲入的为原铁水,其硫量高,当冲入到已球化处理的铁水中时,要消耗已球化铁水中的残余Mg,易引起球化不良。 一次出铁进行球化处理时,反应剧烈,铁水喷溅,不安全。这可适当减小球化剂的块度,并相应的减少处理的铁水量,均可减轻喷溅,并有利于Mg的吸收,但铁水的温降较二次出铁大。     

球墨铸铁压凝冲入法处理工艺

我们通过一段时间摸索,掌握了一套新的冲入法球化处理工艺。该方法一次处理铁水量可以少到100kg左右。球化剂的加入量比常用的冲入法要少20~50%。一、球化剂与孕育剂球化剂采用“稀土—镁—硅铁合金标准(YB2502—77)”中的4号(Rmg7—8)或者是6号(Rmg9—8)。操作中使用蚌埠铁合金厂生产的6号稀土镁硅铁合金,经化验(数桷取样)成份偏析不大,含稀土总量为7—10%,镁量为7~9%,硅量为35~40%。球化剂的加入量与铁水化学成份,铸件壁厚、铁水温度、处理方式等有关,其中主要影响因素是原铁水的含硫量,原铁水的含硫量与球化剂的加入量的关系参见表1。     

用含极微量硫的铁水生产球墨铸铁

本文阐述了硫对石墨球化和机械性能的影响,并且介绍了两种获得低硫铁水的方法。一、硫对石墨球化和机械性能的影响1.球铁所允许的最大残留硫量硫是影响铸铁石墨球化很强烈的元素。硫降低了球化剂的利用率。硫被石墨吸收后,还会降低铁水与石墨之间的界面能。作者认为,石墨形状的差异取决于界面能的大     

球墨铸铁技术讲座(续2) 三、球墨铸铁的制造技术

(二) 球化处理由于镁的熔点和沸点低,铁水温度下的蒸气压高,故镁加入铁水时就立即变成镁蒸气,镁蒸气通过铁水的时间极短,如果只是简单地往铁水中加金属镁,则镁的回收率是很低的,很难制得球墨铸铁。因此,为了有效地制造球墨铸铁,必须寻求镁蒸气不过早逸出铁水的方法。     

用压缩空气带石灰粉去硫的可能性

用普通冲天炉大量制造球墨铸铁而又不采取任何去硫的办法时,常发生的问题是:1．用镁处理后,铁水温度降低50—100℃左右,有时球化质量不稳定;2．消耗很多我国暂时还不能大量供应的镁,增加成本;3．硫化镁渣不易漂浮出来,易成夹渣。     

稀土对液态球铁抗球化衰退能力的影响

采用不同稀土含量的球化剂分别处理了三种典型含硫量的铁水.将处理后的铁水在1300℃下保温,直至出现球化衰退.试验结果揭示了稀土对液态球铁抗衰退能力的影响以及我国生产的球铁中一般稀土残留量高的原因.     

低硅球化剂在离心球铁管生产中的应用

用低稀土低硅球化剂在大连企荣铸铁管有限公司进行了离心球铁管的生产试验与应用.解决了原铁水含硅量偏高对球化处理的不利影响,从而能保证球铁管的成分和性能要求.试验和生产证明,与用原稀土镁球化剂相同的球化处理工艺,能完全满足生产要求.得出了球化处理的各项工艺参数和对该球化剂的基本要求.得出了球化处理时镁加入量、球铁管中残留镁量的数学模型.