刀具角度对316H不锈钢切削温度影响的仿真研究

316H不锈钢导热系数小、塑性变形大,切削时容易引起较高的切削温度。建立了316H不锈钢切削仿真模型,运用正交试验确定了切削仿真方案。通过对仿真结果极差分析和方差分析,研究了刀具角度对316H不锈钢切削温度的影响规律。结果表明,刀具角度对316H不锈钢切削温度的影响显著性为前角>主偏角>刃倾角。     

切削参数对316H不锈钢切削力影响的仿真研究

316H不锈钢由于其低热导率、高强度、高延展性和高加工硬化的特性,使其切削加工较为困难。为了探索切削三要素对切削力的影响规律,建立了车削316H不锈钢仿真模型并运用正交仿真实验进行研究。使用了极差分析法和方差分析法分析,并最终得到了影响切削力主次顺序的不同切削参数,给出了最小切削力下的最合理的切削参数。     

切削参数对高进给铣削高强度钢切削温度的影响

高进给铣削是一种采用小切深、大进给的铣削加工方式,在深腔的加工中具有较高的加工效率和加工质量。为了研究切削参数对切削温度的影响,建立了高进给铣削34CrNi3Mo高强度钢仿真模型,采用正交试验法法设计了仿真研究方案,运用极差分析、方差分析等方法研究了仿真得到的切削温度,依据多元回归分析法得到切削温度的经验公式。结果表明：通过增加切削深度来提高高进给铣削高强度钢的切削效率,有利于避免切削温度的大幅度增加。     

金属切削过程中切削热和切削温度场的仿真分析

切削热的产生和由它导致的切削温度是影响金属切削状态的重要物理因素之一。笔者通过45#圆钢在几种不同切削速度下的温度场的仿真分析,直观的表现出切削速度对金属切削热的影响,从而对优化切削参数和研究刀具磨损机理提供方法依据。     

切削参数对高速铣削Stellite6合金切削温度影响的研究

Stellite6合金是以钴铬钨为主要元素的高温合金,红硬性好但导热性能差,在切削加工时刀具与切屑接触区域易产生较高的温度。建立Stellite6合金切削仿真模型,确定试验方法及条件,运用正交试验与仿真研究每齿进给量、切削速度和切削宽度对切削温度的影响规律,使用极差分析法和方差分析法获得铣削参数对切削温度影响的主次顺序,得到以最小切削温度为目标的最优切削参数,并建立了切削温度的经验计算公式。     

导电加热切削有限元仿真及试验研究

正交回归试验建立的导电加热切削加热电阻经验公式表明,加热电流对加热电阻的影响最大。利用加热电阻经验公式进行了有限元分析,归纳出加热电阻焦耳热产生温升的经验公式。结合三维切削模型和Umbrello本构方程,对导电加热切削的切削力和温度场进行了三维有限元仿真及试验验证。加热电流I≥160A时可以得到较小的切削力;切削变形区的切屑处温度最高;最佳切削温度对应的最佳加热电流为168～190A。     

大进给铣削沉淀硬化不锈钢刀具失效分析及切削参数优化

针对大进给硬质合金刀具铣削沉淀硬化不锈钢（05Cr17Ni4Cu4Nb）寿命短、效率低的问题,采用单因素法和正交试验法开展刀具磨损试验,并进行回归分析,得到了刀具寿命经验公式。利用有限元仿真方法获得了切削力、刀具切削刃温度和应力场分布情况,结合磨损测量结果及磨损形貌分析了刀具的失效机理。根据有限元仿真结果和刀具寿命经验公式,综合考虑切削效率和刀具磨损,运用等寿命-效率曲面响应法进行切削参数优化,得到了刀具的最佳切削参数及在该切削参数下刀具的寿命。     

基于AdvantEdge的不锈钢攻丝过程切削参数优化

基于AdvantEdge仿真软件,对攻丝过程进行模拟计算分析,获取不同切削参数下三类丝锥攻制316L奥氏体不锈钢时的最大扭矩值、最大轴向力及最高刀尖温度,并通过316L不锈钢攻丝扭矩试验,验证数值模拟过程中切削模型的可靠性,对试验结果进行对比分析,得出316L奥氏体不锈钢螺纹孔加工时的最优切削参数,并分析不同结构丝锥加工特性,为切削参数优化选择提供参考依据。     

工艺参数对单晶锗微细切削温度的影响

通过DEFORM有限元仿真软件分析切削参数和刀具参数对单晶锗微细切削温度的影响情况,并采用单因素变量法进行有限元仿真分析.研究结果表明:主轴转速越大,最高切削温度越小;进给速度越大,切削温度越大;切削深度越大,最高切削温度越大;刀具前角增大,切削温度减小;刀具后角增大,切削温度无显著下降;刀尖圆弧半径增大,最高切削温度...     

高速切削温度场模拟仿真研究现状

切削热与切削温度是高速切削技术研究的重要内容.采用数值模拟仿真对高速切削条件下的温度场进行研究可得到切削参数对切削温度的影响规律,从而为研究刀具磨损机理、优化切削参数提供有益的参考数据.     

切削深度对超精密切削过程影响的有限元分析

基于大变形有限元理论和更新的拉格朗日方程式 ,建立了热耦合的平面应变正交切削有限元仿真模型。采用通用的商业非线性有限元软件 ,对无氧铜超精密切削加工过程进行了仿真 ,研究超精密切削过程中切削深度对切削力、残余应力、等效应力、等效应变和切削温度的影响。通过对超精密切削有限元仿真结果的分析 ,可以优选出合理的切削参数。     

钛合金TC4高速切削温度场数值仿真

利用专用有限元切削仿真软件,对钛合金TC4高速铣削温度场进行数值仿真。研究切削参数与刀具几何参数对刀具前、后刀面温度及其分布的影响规律。在设定的切削条件下,仿真结果表明:前刀面和后刀面随主轴转速、每齿进给量和径向切深的增加而有不同程度的温升,而轴向切深几乎不对切削温度产生影响;切削温度随刀具直径的增加而增加,但是随着刀具前、后角的增加,切削温度呈先增后减的趋势。     

玻璃纤维增强塑料的切削现象

本文通过对玻璃纤维增强塑料的实验研究,拟合出其切削力的经验公式,研究了纤维方向和刀具磨损对切削力的影响,并描述了加工表面粗糙度与切削过程参数的某些关系。     

钻削碳纤维复合材料切削温度的仿真研究

为研究切削参数对钻削碳纤维增强复合材料的切削温度影响规律，基于ABAQUS有限元分析软件建立了T300碳纤维复合材料的钻削仿真模型，对钻削加工中切削温度的分布和特点进行了研究。基于正交试验法在不同切削参数下进行钻削仿真试验得到其切削温度，采用单因素试验法进行钻削加工仿真，得到钻削碳纤维增强复合材料时不同切削参数对钻孔切削温度的影响规律。结果表明：钻头切削刃刀尖处的温度远高于钻头边缘处的温度，钻头后刀面的切削温度高于钻头前刀面的切削温度。对切削温度影响最大的钻削参数为钻头直径，切削速度和进给量的影响次之；切削用量组合为钻头直径4mm、切削速度40m/min和进给量0.08mm/r时，切削温度最低；切削温度与钻头直径和切削速度呈正相关，切削温度与进给量呈负相关。     

铣削316不锈钢API圆螺纹的刀具设计及切削参数有限元分析

从材料、涂层、结构三方面设计了加工316不锈钢API圆螺纹的螺纹铣刀,并通过Advantedge FEM有限元软件分析、总结了不同切削速度、不同每齿进给量下该刀具铣削螺纹时的切削温度、切削力、切削功率的变化规律,为优化刀具设计及合理选择切削参数提供理论依据。     

基于Deform的切削参数对微铣削加工切削温度的影响分析

为了进一步认识切削过程对温度的影响,应用Deform仿真平台,对切削参数对切削力和切削温度的影响展开仿真分析.通过UG软件构建刀具,将其导入ABAQUS内完成建模过程.仿真结果得到:微铣削加工切削温度在刀面处获得最高的温度,此位置摩擦受热最大.在0.01 ～ 0.05 mm的切削深度范围内工件形成最高温度,随着主轴转速逐渐增大,切削最高温度表现出单调增加的变化规律.随着进给速度逐渐增大,切削最高温度表现出先增加后减小的变化规律,最大值发生在进给速度为20 mm/min时.     

倒棱刀具切削不锈钢的有限元模拟

通过对不同倒棱宽度和倒棱角度的倒棱刀具切削不锈钢AISI316过程的有限元模拟,发现随着倒棱宽度和倒棱角度的增加,切削力和最大残余拉应力增加;而切削温度小幅减小,可以忽略不计.     

硬切削AISI 440C不锈钢切削力建模及试验分析

利用四种不同形状的刀具,采用多因素正交试验的方法,对四种不同硬度的AISI440C不锈钢进行干硬切削。基于多因素正交回归方法,建立了AISI44C不锈钢的切削力经验模型,并对方程进行了显著性检验。通过对方程的研究,分析了切削参数对切削力的影响。     

304不锈钢切削加工温度分布建模与分析

为了研究304不锈钢在切削加工中的温度分布情况,根据非等分剪切区模型和Waldorf的刀具磨损力模型,分别计算了主剪切面上的剪切力和刀具后刀面磨损带作用下的切削力,通过热源法建立了直角切削中工件加工表面及次表面的温度分布解析模型,预测出了304不锈钢工件在不同切削条件下加工表面和次表面的温度分布情况,预测的结果与有限元软件仿真结果基本一致。建立的模型仅需要输入工件材料属性参数和切削条件就能预测出工件加工表面及次表面的温度分布。     

基于ABAQUS的导电切削GCr15切削温度研究

为了研究GCr15钢在导电加热条件下的切削温度,利用ABAQUS软件对GCr15钢的导电加热切削过程进行有限元仿真,建立有限元模型,研究了加热电阻通以加热电流产生的焦耳热、工件在外力作用下的弹塑性变形产热以及刀—屑摩擦产热引起工件材料的温升变化;利用有限元仿真模型分别对刀具前角、切削速度及切削深度进行单因素试验,研究三者对切削温度的影响。结果表明:当刀具前角增加时,刀具前角与切削温度呈负相关;当切削速度和切削深度分别增加时,两者均与切削温度呈正相关。