数控深孔切槽镗刀的设计

根据深孔内环槽的结构和尺寸要求,绘制了数控深孔切槽镗刀的完整结构,介绍了实现深孔切槽的机械原理。总体上由切槽镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出编程指令,控制交流伺服电动机运动,分别通过减速装置控制镗刀运动,镗刀可以实现轴向和径向两轴联动,自动按顺序地对内孔各个槽进行加工,保证了槽形的一致性。该装置已经试制成功,可以在全国推广使用。     

异形深孔数控镗削工艺设计

对异形深孔数控镗削工艺进行了设计.在设计中,根据异形深孔零件的结构和尺寸要求,绘制了异形深孔数控镗削工艺系统总体布局图.工艺设备由异形数控镗刀、镗杆、驱动装置、液压缸等组成,由数控系统发出编程指令,控制交流伺服电机运动,通过减速装置控制镗刀和进给拖板,使镗刀实现轴向和径向两轴联动,对异形深孔进行加工.为防止在切削力作用下镗杆弯曲变形,采用液压缸对镗杆进行拉伸,减小镗杆的受力变形.所设计的异形深孔数控镗削工艺适用于长度3 m以内的任意异形深孔,具有推广价值.     

镗盲孔用双刀刀杆

在镗直径不大的深盲孔时,由于镗刀的磨损以及链刀杆弯曲等原因,工件容易产生锥度。为了提高深盲孔的制造精度,苏联研制成功一种双刀头镗孔刀杆(见图),可在走刀的正、反两个行程上进行镗孔。这种镗孔刀杆的主要特点是通过旋转机构能在被加工孔孔底处将反镗刀置于工作位置,从而实现由孔底向外的反向镗孔走刀。利用反向镗孔产生的微量倒锥使孔的锥度减小到最低限度。采用双刀刀杆镗孔时,两把镗刀的磨损程度相同,有效地消除了被加工孔的形状误差。镗孔刀杆由杆体5和可转刀轴4等组成。杆体上     

非轴类零件大锥孔加工装置

一、加工厚理及夹具结构车床上难以加工非轴类零件的大锥孔。卧式镗床也缺少锥孔加工装置,但其主轴除与花盘保持同步旋转外,还具有独自伸缩的功能。非轴类零件的大锥孔加工装置,即是对卧镗功能的挖掘和补充。假设卧镗主轴前进一段距离L的同时,镗刀沿锥孔径向移动的距离为C,锥孔的锥度为K,即: K=2C/L(1) 该加工装置满足了上述公式,即能达到零件锥孔的锥度设计要求。装置的结构见附图所示。刀杆6用压板10紧固在滑座5上,滑座5与柄体1靠燕尾槽相联,柄体1的柄部插在主轴内,齿轮8与齿条9相啮合。由于花盘与主轴同步旋转,所以齿轮8与齿条9始终处于啮合状态。当主轴沿轴向前进时,齿轮8就在齿条9上滚动,因而带动螺杆2旋转,靠螺母3推动镗刀7沿燕     

一种新型深孔镗刀研制

深孔镗削是深孔加工的重要部分,对其展开研究具有重要意义.以无氧铜难加工材料深孔镗刀研制试验为主要研究对象.分析深孔镗削运动形式、深孔镗削受力、深孔镗刀设计基本理论;设计并加工无氧铜材料的深孔镗刀,并进行相关刀具切削加工试验.分析加工试验中出现问题,提出解决问题的方法,通过试验来证明该方法的可行性,指导并应用于深孔加工的生产实际中.为以后实现相应材料和形状的零件的加工提高宝贵的经验,对深孔镗刀进一步研究具有很高的经济和研究价值.     

深孔内球面镗刀装置的设计

根据深孔内球面的结构和尺寸要求,设计绘制了深孔内球面镗刀结构,由镗刀、镗杆和手摇机构组成。匀速摇动手轮,由刻度盘显示数值控制进给量,镗刀以镗刀体中心做圆周运动,工件做回转运动,两者运动复合就加工出了深孔内球面。该装置已经试制成功,可以在全国推广使用。     

一种波纹喇叭零件的加工

通过对深腔波纹喇叭零件的结构和加工工艺分析,提出了采用不同直径的钻头首先将内腔粗钻成台阶孔,然后使用专门设计的镗刀完成内腔的精加工,最后使用专门设计的切槽刀粗精车各环形槽。实现了零件的数控加工,解决了深锥孔以及内环形槽的加工难题。     

减少鏜孔锥度的方法

在加工深孔类工件时往往产生锥度(图1)。产生锥度的原因有多种:床头主轴旋转轴线与床身导轨不平行,导轨扭曲,镗刀杆细长、强     

用于卧式镗床镗削锥孔的工装设计

正本文重点介绍一种用于卧式镗床镗削锥孔的工装设计方法,提供一种在非标锥度和大型锥孔加工方面的解决思路和工艺措施。1.设计思路从卧式镗床用于镗孔加工的进给来看,主轴在旋转的同时通过独立的传动链用以轴向进给,不与旋转主运动发生关系,现利用主轴旋转和进给的这一特点,我们设计出了以下用以固定锥度锥孔镗削的刀具工装系统(见图1)。     

锥孔浮动镗刀

为了提高锥孔的加工质量,减轻劳动强度、提高工效。我们采用锥孔浮动镗刀加工,效果很好, 大大地提高了工效。一、锥孔浮动镗刀特点浮动镗刀体由刀杆、镗刀片组成(附图).刀杆采用45钢,能保证足够的刚度和抗弯能力。镗刀片选用 W18Cr4V,硬而韧,强度大,易刃磨。     

一种非标深孔镗刀的设计

针对深孔加工技术中存在的一些问题,在现有技术的基础上对镗刀的结构进行了改进,设计了一种非标深孔镗刀。改进后的镗刀加工表面粗糙度较小且精加工无需对刀,从而减少了刀具磨损。     

大直径深孔镗刀国产化设计

提高大直径精密零件深孔加工的生产率和加工精度是深孔加工中的一项重要问题。本文通过对瑞典Ｓｏｎｄｖｉｋ深孔镗刀的结构分析，设计了两种类型的大直径深孔镗刀，并通过生产应用，取得了良好的效果。     

镗削小叶锥度锥孔方法

镗削锥孔有两种方法:一种(图1,a)是使镗杆倾斜,镗孔时刀头相对主轴轴线旋转,并沿锥度母线直线运动,此法很少采用,因为需要在不同机床上采用各种刀夹;另一种方法是在数控机床上加工,镗孔时刀头与机床主轴一起轴向进给S_o和径向进给Sr,但加工小锥度的锥孔在技术上有困难,因为S_o比Sr大好多倍。     

加工大工件锥孔的镗削头

为了解决在机床上加工大工件锥孔的难题,我们设计了一种镗削头,只需按要求更换一根主轴或把镗刀向下安装,即可用来加工各种正锥和反锥。其传动系统工作原理如图所示。起动:按正转电钮,电动机驱动I轴11、主轴3、镗杆2转动,手柄22处于中间位置。拉键在齿轮z_4中,齿轮z_4与双联齿轮7之z_1啮合,此时,丝杠10与螺母8同步旋转,镗刀无进给运动。     

锥孔铣削盘

我厂在加工图1所示零件时,产品上有4个锥孔,大端孔径为φ160毫米,锥度为1:10,厚度为180毫米。这种异型件体积大,用一般机床加工有很大困难。我们设计制作了一件锥孔铣削盘,在镗床上成功地完成了锥孔的加工。锥孔铣削盘结构见图2。使用方法:斜垫圈1和铣削盘2由螺栓螺母安装在镗床花盘13上,万向接头12装入镗杆14中。调整胎具到花盘中心。加工时,锉床花盘13带动铣削盘2一起作旋转运动。镗杆     

重型镗铣床刀具附具装卸系统

近年来,国内外生产的重型龙门镗铣床和落地镗铣床,比较普遍地采用了装卸迅速准确方便可靠的刀具附具装卸系统。 1963年,国际标准委员会建议机床主轴锥孔采用 7:24锥度(ISO/R 297—1963)。采用7:24锥度有利于自动卸刀,促进了重型镗铣床刀具附具装卸系统的发展。 一、 24-10 FP 450/1500龙门镗铣床刀具 附具装卸系统 这台龙门镗铣床是联邦德国瓦德利希·科堡厂(Waedrich Coburg)1975年为我国制造的。自动化程度和加工精度较高。工作台宽 4500 mm,长 15000 mm,主轴锥孔序号为ISO60,锥度为7:24。刀具和附具装卸系统是镗铣床的重要组成部份…     

深孔镗杆在推镗和拉镗时的ANSYS受力分析

深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几何文件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。     

大孔镗刀的设计

通过对现有镗刀和新型镗刀的结构对比,提出了半精镗刀、精镗刀和刮面镗刀的设计方法,重点分析了各种大孔镗刀的现状和存在的问题,提出了镗刀的具体改进方法,在TS21160等重型深孔钻镗床床头箱体上进行了镗削加工,提高了镗孔的加工精度,为大孔镗削提供了新的方法,具有实际应用价值。     

机床主轴箱双锥孔镗具

箱体零件上的锥孔在镗床上加工一般比较困难,我们在修理车床主轴藉体主轴双锥孔时设计制造了一套结构简单、精度较高、使用方便的主轴双锥孔镗具(附图),较好地解决了主轴前后锥孔同轴度及锥度的精确度。同时还增设一套锥孔两端面镗削工具(略),工件可在一次装夹下完成内锥孔及端面的加工,保证了孔端面与孔轴线的垂直度。     

深孔镗床旧镗头上机夹镗刀的应用

T2130型深孔镗床主要用于各型液压支架缸筒的深孔加工,与该型镗床配套的粗镗头规格从125～280mm共有8个规格,多年来一直使用焊接镗刀进行深孔的镗削加工。从加工效率上看,焊接镗刀较易崩裂、刃磨次数多,费时,生产效率不高。通过改造原有刀具装夹结构,安装机夹镗刀,提高加工效率,降低成本。