厚板坯连铸新技术

介绍了最近开发成功并应用的三项厚板坯连铸新技术 :人为鼓肚轻压下 ,二次喷淋新技术及在线快速调厚调宽的零号扇形段。     

板坯连铸机滞坯攻关实践

通过分析凌钢转炉炼钢厂1号板坯连铸机扇形段的整体设计、润滑、日常维护和离线检修中存在的问题而造成滞坯现象，采取有效措施进行相应改进，并总结扇形段在设计、维修方面的经验教训。     

板坯质量控制实践探讨

莱钢型钢3号板坯连铸机在断面调整后,三角区、中心线裂纹出现较多,从工艺条件及设备参数等方面入手,重点对中间包过热度、结晶器足辊喷嘴参数、零段喷嘴参数和扇形段喷嘴参数四方面进行分析,并制定相应的调整措施,优化冷却参数,经过生产的不断摸索、检验,铸坯三角区、中心线裂纹得到了有效控制。     

首秦号板坯铸机拉矫机万向联轴器改造

铸机拉矫机万向联轴器主要是将减速机扭矩传递给扇形段驱动辊,为连铸机提供拉矫力。首秦3号连铸机万向联轴器伸缩位置距离扇形段驱动辊连接法兰较近,在二冷室内极易腐蚀锈死,不易拆卸;同时万向联轴器与扇形段驱动辊法兰连接处螺栓极易松动,造成引锭杆下沉,严重影响生产。对拉矫机万向联轴进行技术改造,解决了万向联轴器伸缩腐蚀锈死和万向联轴器与扇形段驱动辊法兰盘螺栓容易松动的问题。     

优化辊列解决结晶器液面波动的研究与应用

针对本钢炼钢厂2号板坯连铸机生产的包晶钢,结晶器液面存在波动问题。通过分析包晶钢结晶器液面出现的周期性波动,参考包晶钢的相变特性,推断出钢液在扇形段内产生包晶相变反应L+δ→γ,使液芯发生约4%的体积收缩,扇形段内铸坯的液芯容积发生变化,造成结晶器液面出现波动。结合本钢2号连铸机的生产实际,其扇形段采用单一辊列设计,造成这种液芯容积变化的逐渐叠加,经扇形段同一种辊径及辊间距的共振放大,最终形成结晶器液面的周期性波动。结果表明：包晶钢的成分设计对结晶器液面波动有一定的影响;合理控制钢水过热度,能有效的抑制结晶器液面波动。本研究通过对铸机扇形段辊列进行优化设计,最终解决结晶器液面波动的问题。     

板坯连铸机扇形段强度和刚度分析

根据板坯连铸机扇形段的载荷情况,对扇形段进行整体建模,运用有限元方法对扇形段的强度和刚度进行分析和计算,同时考虑在生产过程中高温铸坯对扇形段变形量的影响,为扇形段的设计提供了重要依据。     

昆钢9号板坯连铸机辊列外弧曲线调整

昆钢炼钢厂9号板坯连铸机经过多年运行后,辊列(扇形段)外弧曲线发生变化,偏离了辊列外弧曲线允许范围,导致拉坯阻力增大,严重影响连铸机的顺行。通过对辊列(扇形段)外弧曲线进行调整,将偏差控制在允许范围内,提高了设备精度,保证了连铸机的顺行。     

提高扇形段功能精度的探究与应用

为了提高扇形段的功能精度,减少铸坯内外部质量问题,通过扇形段拉杆补偿校验、扇形段驱动辊机械结构优化、扇形段装配累计误差优化、辊缝测量仪精度优化等措施,扇形段的功能精度得到了很好的控制,铸坯内部质量和表面质量得到了提高。结果表明：铸坯的中心偏析、表面质量与扇形段的功能精度有着密切的联系,对扇形段辊缝和对弧进行严格控制,能有效减少铸坯中心偏析和铸坯表面质量问题。     

安钢扇形段轴承使用寿命提高的措施浅析

连铸设备的支撑辊道由若干个扇形段单元组成。支撑辊是扇形段的重要组件,而轴承又是支撑辊内的关键部件,目前轴承在线损坏是造成扇形段下线的首要因素。通过对安钢第二炼轧厂扇形段轴承使用寿命的现状分析,找出影响其使用寿命的主要因素,以此为切入点,在扇形段辊子修复过程中,逐步摸索出提高扇形段轴承使用寿命的具体方法。     

板坯连铸机扇形段结构形式探讨与研究

阐述了板坯连铸机扇形段结构形式合理设计的重要性和必要性,重点讨论了目前主流的导柱式液压夹紧扇形段和导板式液压夹紧扇形段结构的优缺点,研究了扇形段的受力机制,为钢铁企业新建板坯连铸机、扇形段改造工程提供技术支撑和指导。     

大板坯连铸机扇形段的预变形优化研究

结合辊缝实际测量数据和扇形段结构特征的分析,查明了引起板坯铸机扇形段内部辊缝变大的主要原因.基于扇形段内弧辊架梁受力特征的分析,提出了一种扇形段预变形优化方法.按照扇形段内部辊缝变大的程度确定铸机实施调整的区域,实施后将扇形段内部辊缝增大量控制在0.2mm以内.     

板坯连铸机扇形段导向机构精细化设计

为了提高某钢厂板坯连铸机的使用寿命，提高生产稳定性和作业率及提升产品质量，对该板坯连铸机扇形段进行了重新设计。通过计算分析扇形段滑板间隙与锁死行程极限差以及辊缝偏差之间的影响规律，从而确定最优的板坯扇形段导向滑板方式和滑板间隙。研究表明：外侧滑板设置为长滑板、内侧滑板设置为短滑板优于外侧滑板设置为短滑板、内侧滑板设置为长滑板，不容易出现卡死现象；此外，辊缝偏差随着滑板间隙的增大而逐渐增大，但趋势逐渐减缓。计算分析后，上框架与侧框架之间的滑板间隙设计为0.5 mm,外侧滑板设置为长滑板，内侧滑板设置为短滑板，有利于提高扇形段运行稳定可靠性，改善连铸机生产作业效率。     

宽板坯连铸机扇形段使用寿命影响因素分析

通过对安钢第二炼轧厂宽板坯连铸机扇形段故障进行统计分析,找出了扇形段在线使用寿命的影响因素,并据此提出了提高扇形段在线使用寿命的措施.     

连铸机扇形段进出口辊缝的在线监测系统(CN103203440A)

正连铸机扇形段进出口辊缝的在线监测系统,它是在现有连铸机的扇形段处设置传感器采集数据,并上传至控制系统,其特征是:通过设置传感器实时监测连铸机扇形段的工作状态,并将数据上传至监测系统,通过人工智能技术建模判定连铸机扇形段进出口辊缝值以及扇形段驱动辊位置处的辊缝值,从而判定连铸机注流导向段是否处于最佳运行状态,保证连铸坯内部质量;该连铸机扇形段进出口辊缝的在线监测系统的硬件设备包括位移传感器1、压力传感器2、扇形段驱动辊压下位移传感器     

无间隙辊缝调节扇形段的研发及运用

针对三铰链点结构型式扇形段存在的不足之处,研发了无间隙辊缝调节扇形段,并在连铸生产中进行了应用。在研发过程中通过有限元仿真分析和样机的测试,掌握了扇形段强度、刚度及倾动对辊缝精度的影响,并提出补偿措施,达到对扇形段辊缝精确控制的目的。新扇形段辊缝精度较铰链点结构型式扇形段有显著提升,在线辊缝精度达到±0.5 mm以内,消除了二冷导向段锯齿形辊缝现象,使辊缝收缩更平滑。在动态轻压下实施过程中,消除了辊缝升降过程中的累计误差,能够对扇形段的弹性变形量进行补偿,对压下量的控制更精确。扇形段在生产中辊缝控制更稳定,维护更方便。     

本钢2200mm连铸机扇形段位置控制失效后的研究及措施

以本钢2200 mm连铸机的轻压下系统为实例,对扇形段位置控制失效后的研究并提出改进。在扇形段位置传感器损坏后,造成扇形段位置控制失效的紧急情况下,通过PLC控制系统进行改进,利用压力控制来保证扇形段开口度的可靠性,避免断浇事故的发生,保证了生产顺行。     

宝钢4#连铸机扇形段标定及其故障处理方法

为了精确控制扇形段的辊缝,本文介绍了宝钢4#连铸机扇形段的结构特点及辊缝控制原理,阐述了该扇形段辊缝标定和计算:采用压力控制方式对四个夹紧油缸施加一定的压力,使扇形段上下框架压紧定距块,利用位移传感器检测油缸位置并通过计算转化为辊缝值,使辊缝偏差控制在0.1 mm内;并总结了扇形段标定故障的处理方法,为现场扇形段辊缝维护和操作提供了依据和参考。     

冷态辊缝测量偏差分析及扇形段结构的优化

介绍了三铰链点扇形段结构特点,对某板坯铸机扇形段存在冷态辊缝偏差的原因进行了系统的分析,结合扇形段结构原理提出了改进的措施,优化后实际辊缝值偏差能够控制在0.1～0.3 mm范围内,满足了工艺控制标准。本文对扇形段的设计及改造具有一定的指导意义。     

国内动态

武钢二炼钢厂3号连铸机改造后投产武钢二炼钢厂3号连铸机改造后于2002年8月2日投产,改造为直弧型连续弯曲、连续矫直连铸机,直线段高度为2156mm;连铸机配备有:快速中间罐水口更换,结晶器液面自动控制和DYNAFLEX液压振动装置;SMART扇形段,所有扇形段均配有自动铸流锥度/厚度控制ASTC装置等先进的技术措施。连铸机的最大拉速可达1.42m/min。经检查,改造后的3号连铸机浇铸的铸坯表面及内部质量优于改造前的全弧形连铸机。该连铸机将为进一步提高铸坯的质量提供保障。二炼钢厂将陆续对其它几台连铸机     

中薄板坯连铸机的扇形段辊缝精度与铸坯质量的关系

扇形段的开口度是呈阶梯形收缩完成的,铸坯质量的优劣的主要原因之一是由于扇形段的开口度调节不当.介绍如何通过加强扇形段开口度的精度调节来改变铸坯质量.