35MnB合金淬硬层深度的超声无损测量

针对过渡层较大的感应淬火零件用超声法测量淬硬层深度时,极限硬度点难以准确定位的问题,开展35MnB合金淬硬件的淬硬层深度超声测量实验。用小波多分辨率分析(MRA)研究信号在不同分解尺度下的时频特征,分析信号在各频带的能量分布,并探求提取背散射信号的趋势特征计算淬硬层深度的方法。结果表明,背散射信号中的高频振动成分明显,分布无规律且能量较低;趋势特征项随信号振动幅值包络缓慢变化,能量占比高达96.73%,显著高于其他分解项,高尺度分解下的MRA过程实质上滤除了多数与淬硬层深度信息无关的杂波噪声项。基于趋势特征项的实测结果最大平均误差为0.123 mm,最大重复误差为6.24%,测量精度以及重复可靠性均显著高于常规超声测量模型,相比于金相法和显微硬度法具有更高效、无损等优势,在工程机械零件的实际测量中具有较好的应用前景。     

GC1钢件无损自动测试仪

一、概述GC1型钢件无损自动测试仪,(以下简称仪器)是应用半导体集成电路、可控元件、继电器等组成自动测量电路,利用直流矫顽力法和剩磁法原理,非破坏性的自动检查钢制工件热处理质量的仪器。目前本仪器只适用于检验批量生产钢制工件的淬硬层深度。对于原理上可行的渗碳层深度、表面硬度、鉴别钢材混料和判别零件预先热处理条件等用途,尚待进一     

风电机组齿轮箱高速轴断齿原因分析

针对某风电机组齿轮箱高速轴出现的断齿现象,对样品进行了宏观检查、化学成分分析、室温拉伸和冲击试验、基体硬度试验、渗碳硬化层深度测试、金相分析、断口形貌分析及能谱分析。试验分析结果表明:高速轴样品的齿面存在载荷不均现象,淬硬层深度不符合相关技术要求的规定,基体的室温冲击吸收能量处于较低水平;样品存在齿面剥落和端齿折断2类损伤现象,其失效模式为疲劳开裂,产生原因与其运行中齿面载荷不均及齿面淬硬层深度不够有关。     

渗碳淬硬层残余应力试样制作过程对测试效果的影响

以3种渗碳淬硬层深度不同的20CrMnMo齿轮钢为研究对象,采用电化学剥层技术,借助X-350A型X射线应力仪,测量各试样表层残余应力及其分布。对试样切割前后的残余应力进行比较。实验结果表明:渗碳淬硬层最大残余压应力出现在距表面一定距离处,在一定深度范围内,残余应力变化不明显。由于失去与原有相邻材料的约束作用,小试块切割的边缘处残余应力减小,甚至由残余压应力转变为残余拉应力。     

基于生成对抗网络数据扩充的缺陷识别方法

可视化无损检测（NDT）在深度学习技术发展下,在数据处理方面正面领着巨大的机遇。但是,获取足够的标记数据集是一个很大的挑战。实现无损检测图像数据集的扩充有利于提升深度学习在缺陷检测中的能力。因此,通过研究无损检测图像数据特点,结合循环一致生成对抗网络（CycleGANs）方法,对现有的数据进行了有效的扩充。改善了深度卷积神经元网络（DCNN）从而有效的利用扩充数据来提升对缺陷图像的识别能力。最后,通过对比实验,展示了本扩充数据对提升缺陷检测网络训练具有重要作用。     

碳纤维复合材料不同深度缺陷的太赫兹检测研究

太赫兹(THz)无损检测技术具有非破坏性、非电离和非接触的优点,在航空航天领域纤维增强复合材料无损检测中得到了较快的发展和应用。在碳纤维复合材料层合板的4个不同深度(0.225、0.450、0.675、0.900 mm)插入聚四氟乙烯作为人工缺陷,采用太赫兹时域光谱和成像系统对其进行成像和光谱分析,探讨太赫兹波辐射下缺陷的成像效果和光谱特性。研究结果发现,在0.25~2.0 THz频率范围内,太赫兹反射成像可以成功检测出碳纤维复合材料中不同深度缺陷:随着缺陷深度的增加,太赫兹频域成像信号和光谱信号随缺陷深度线性增大,吸收系数成像信号和光谱信号随缺陷深度线性减小;随着频率的增加,缺陷的功率谱密度先增大后减小,吸收系数缓慢增大。该结果可以为碳纤维复合材料缺陷深度的可视化和定量化分析提供参考依据。     

无损检测技术及其应用

无损检测是保证产品可靠性和进行产品质量控制的重要手段,无损探伤的评价,需运用多种无损检测方法及材料科学、断裂力学等知识。目前,无损检测作为一门新兴的综合性应用技术科学,正广泛、有效地运用于各行各业。     

电站设备无损检测的误区与盲区

为了纠正无损检测工作中常见的认识误区,达到合理采用各种无损检测方法的目的,对电站常见设备检测中实际存在的误区与盲区进行分析。分析结果表明：无损检测技术是一个完整的体系,只有正确理解各种检测方法之间的关系,发挥不同方法的特点,才能对检测结果作出正确的判断。     

锅炉受热面小径管周向缺陷磁致伸缩导波检测试验研究

针对受热面小径管周向缺陷检测问题,本文设计了纵向磁致伸缩导波传感器,并将其应用于受热面小径管的无损检测。通过分析小径管中纵向导波模态传播特性,选取了130 kHz和250 kHz L(0,2)模态对小径管进行检测。通过比较两个不同尺寸永磁铁构成的偏置磁路对传感器性能的影响,优化选择了尺寸为20×20×10 mm的磁铁。在此基础上,在受热面小径管中进行了纵向导波无损检测试验研究。结果显示,L(0,2)模态可以有效检测小径管内外壁周向缺陷,用中心频率为130 kHz和250 kHz传感器对0.5~2 mm深度周向缺陷检测时发现,缺陷波包幅值随缺陷深度的增加而增加,为实际检测小径管提供依据。     

基于力传感器的核电厂电缆绝缘老化检测分析

针对核电厂内错综复杂的仪控电缆服役时间较长,电缆绝缘和护套材料易发生老化的问题,对服役期内电缆绝缘材料进行无损老化检测设计。该设计方案采用力传感器测量绝缘材料的力与压痕深度,形成老化指数评估老化状态。测试结果表明,该检测方案可以有效检测和评价电缆绝缘老化状态,且无损于待测电缆。     

磁记忆检测技术在电站设备检测中的应用

介绍了磁记忆检测技术的原理及系统构成,比较了常规无损检测与磁记忆检测的特点,阐明磁记忆技术可实现对金属损伤的早期诊断,弥补了传统无损检测方法的不足。     

基于漏磁信号深度特性的缺陷深度轮廓迭代优化方法

漏磁检测是一种广泛应用于钢结构件缺陷检测与评估中的无损检测方法。缺陷漏磁信号反演是漏磁检测的关键环节,其中有效的缺陷深度轮廓优化对于提高反演效率至关重要。该文提出一种基于漏磁信号深度特性的缺陷深度轮廓迭代优化方法,该方法基于缺陷区域漏磁信号平均值与深度间的近似线性关系,对缺陷初始深度序列进行估计,并进一步根据缺陷计算漏磁信号与检测漏磁信号间的误差分析对缺陷深度序列进行优化更新,最终实现缺陷深度轮廓的反演重构。通过仿真与试验分别对不同类型缺陷的漏磁检测信号进行反演,仿真与试验结果均验证了该方法的有效性。     

一种电涡流金属材质检测装置探讨

从电涡流传感器无损检测的特点出发,提出一种基于电涡流传感器的金属材质检测装置。对该装置的各功能模块进行了具体分析,并设计了相关测量电路及接口电路以实现对金属材质的快速无损检测。选取铜、铝和铁开展试验研究,试验结果表明该装置能有效检测金属材质种类,为实现金属材质的快速无损检测提供了一种较好的解决办法。     

无损检测技术现状及其新发展

介绍目前比较常用的几种无损检测技术的机理，以及微波、红外线等几种当前无损检测的新技术，并对当前无损检测的新技术中的激光全息检测技术做出详细的阐述。对将来的无损检测技术的发展做出了预测和展望。     

超声导波技术在管道检测中的试验分析

超声导波技术相对于其他无损检测技术,具有检测速度快、防腐层破坏少、现场开挖量小等特点,在管道检测尤其是埋地管道检测中应用越来越广泛。通过在一条预制不同缺陷的地面管道进行超声导波检测试验,对比分析不同超声导波设备检测结果,对超声导波在管道检测中的技术特点进行分析,指导其在管道检测中更好地应用。     

异种钢焊接接头的金属磁记忆检测技术

在对异种钢焊接接头的金属磁记忆检测技术原理、仪器及参数介绍的基础上，通过测量受热面管异种钢接头的磁场分布，定性研究了磁记忆信号与异种钢接头应力、淬硬组织的对应关系。结果表明，金属磁记忆方法与硬度的测试结果对应良好。该方法不需经过复杂的励磁过程，操作简单，便于实时检测与缺陷早期预防。     

核电厂无损检测空间分析工具开发与应用

核电、火电、化工等领域经常发生因检测不可达造成管道焊缝缺陷漏检,在设计阶段解决工业管道服役阶段检测的可达性问题非常有意义。基于三维布置设计平台开发出一种核电厂管道焊缝无损检测的设计工具。该工具将表征焊缝无损检测参数和检测空间需求在三维布置设计环境中有机结合,实现了焊缝无损检测可达性的模拟分析以及检查清单的自动生成,提升了设计质量与效率。所提出的无损检测空间需求三维模拟分析方法,首次将管道焊缝检测要求纳入项目前期三维布置设计中,可从源头上消除焊缝检测不可达的隐患。     

50MW汽轮机转子轴颈焊接修复

通过安庆石化热电厂50MW汽轮机转子在运行中因断油造成高，低压端轴颈磨擦淬硬并在淬硬区产生裂纹事例，介绍了消除轴颈裂纹和淬硬区的处理方法及处理后的效果。     

超声波无损探测技术在低压电器电触头焊接质量检测中的应用

超声无损探测方法是检测低压电器电触头焊接质量的常见方法。本文通过分析超声波无损检测的原理,论述了超声无损检测扫描图像以及钎着率与电触头焊接质量之间的对应关系,并指出了超声波无损检测的局限性。     

巴基斯坦电站无损检测应用情况介绍

文章介绍了中国与巴基斯坦电站无损检测的差异,并叙述了巴基斯坦电站无损检测的经验.