高性能单晶铝线材连铸工艺的试验研究

在单晶铝连铸技术原理的基础上，分析了单晶连铸过程的主要影响因素，并根据流体力学模型以及传热模型计算了液体金属压力和牵引速度。结果表明：根据模型确定的参数是合适的，并在铸型温度为690-780℃、冷却距离为50mm、牵引速度为1．1mm／s的工艺条件下获得了φ8mm高性能的单晶铝线材。     

工艺参数对单晶连铸线材表面质量的影响

单晶连铸技术是一项新型的Ｎｅａｒｎｅｔｓｈａｐｅ生产技术，它可以连续铸造无限长镜面金属单晶线材。作者利用自制的小型单晶连铸设备，以工业纯铝为原料在实验室内进行了工艺试验，分析和探讨了各主要工艺参数对连铸线材表面质量的影响。结果表明连铸线材的表面质量取决于固液界面的位置，后者受铸型温度、冷却能力、连铸速度等各主要工艺参数的影响。只有当这些工艺参数正确地协调匹配时，才能获得光如镜面的表面质量     

单晶连铸技术原理及试验研究

单晶连铸技术是一项新型的有色金属连铸技术，可以连续制造无限长的、表面呈镜面状，内部无缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷的单晶线材，属于近成品形状（ｎｅａｒｎｅｔｓｈａｐｅ）生产技术。其产品金属单晶线材，具有优异的塑性加工性能和良好的导电性能，是一种可以满足电子工业要求的导电材料。该文介绍了单晶连铸技术的原理，以及利用小型单晶连铸设备制造的纯铝单晶线材的工艺试验及性能。     

铝上引连铸工艺影响因素的研究

分析研究了引拔拉坯制式、结晶模材料及结构、结晶模内温度场三因素对铝上引连铸的影响规律，结果表明上引边疆铸造过程中施加适当频率的反推和反推量有利于杆坯连铸的持续，结晶模自身的性能及模内温度场的状态对金属铝杆上引连铸工艺的实现有直接影响。     

铝线材水平连铸结晶器结构的改进

本文提出一种结构合理、易于加工、装拆的铝线材水平连铸水冷铜结晶器。与普通的石墨结晶器相比，该结晶器具有冷却强度大、铸造速度快、铸出的铝线材组织均匀细密、表面光滑等优点。     

100mmX100mm纯铝方锭的水平连铸工艺试验

简述了１００ｍｍ×１００ｍｍ纯铝方锭的水平连铸工艺试验，并从生产现场出发，浅析了影响１００ｍｍ×１００ｍｍ纯铝方锭质量的工艺因素。     

单晶连铸铝线材的导电性能

测试了单晶连铸铝线材的室温导电性能，单晶连铸工业纯铝的电阻率平均为２．６４５５×１０－８Ωｍ，比金属型多晶试样表面细晶区降低１１．５％，比中心粗晶区降低８．１％。晶界的有无对电阻率的影响很大，而晶界的多少对电阻率的影响较小。晶界对电阻率的影响，归因于晶界上大量存在的空位、位错及杂质对电子散射的综合效应。     

铜包钢复合线材的挤压成形工艺试验

对采用挤压法制造铜包钢双金属导线的工艺参数作了全面实验研究,并与其它方法进行了对比分析。研究表明变形程度、摩擦条件及挤压后热处理规范对两种金属的焊合强度影响最大。给出了这些参数较合理的配合。     

铜单晶线材静态及动态拉伸试验的研究

通过利用自制的区域熔化单晶化设备(即水平式热型连铸技术)制造出3 mm纯铜单晶线材.实验结果表明:铜单晶线材静态最大抗拉强度约128MPa,其伸长率达133%;单晶铜线材承受的应力达105 MPa时,塑性变形开始,其试样表面变形特征呈单系滑移.当应力大于110MPa时,其试样表面变形特征呈双系滑移.当应力大于114 MPa时,变形呈现多系滑移现象;其断口形貌上有大量的韧窝,呈典型的韧性断口.     

连铸铜单晶工艺参数的匹配及其对铸棒表面质量和组织的影响

在自制的单晶连铸设备上, 通过各工艺参数合理匹配, 成功地制备出了表面光洁、直径８ｍ ｍ 、长８ ～１０ ｍ 的铜单晶铸棒。通过理论分析和实验验证发现铜单晶连铸时固液界面位于铸型内, 并呈凸出形状。铸型温度、连铸速度和冷却距离对固液界面的位置有很大的影响, 其各工艺参数合理匹配, 可使固液界面位置位于离铸型出口端２ ～３ ｍ ｍ ; 并且当连铸速度大于４０ ｍ ｍ／ｍｉｎ 时, 固液界面的形状由凸变凹。当铸型温度逐渐降低（ 低于铜熔点温度） 时, 铸棒表面由粗糙变为拉伤, 甚至出现严重的拉裂; 而随着连铸速度的增加, 形成铸棒表面拉伤（ 低温时） 和条纹状沟槽（ 高温时） 。铸棒内的杂晶是由于铸型温度低于铜的熔点（１０８３ ℃） 和连铸速度增加所致。当连铸速度大于４０ ｍ ｍ／ｍｉｎ 时, 形成定向凝固的柱状晶铸棒     

铜包铝复合材料连铸充芯工艺

设计和制造成一台制备铜包铝的连铸充芯试验机,特点是,结晶器为水冷铜内衬石墨套;在高度方向上设置一高一低直径不同的加热器,下加热器与结晶器连接在试验机上.结果成功连铸充芯出芯部直径为24mm、外层厚度为8mm的铜包铝双金属复合棒.通过测试和分析此复合棒的宏观和微观复合断面、化学成分分布、复合界面的剪切强度,表明此连铸充芯试验机可以制备出复合良好的铜包铝双金属棒,并且发现铜铝结合层的强度高于芯部金属的结合强度.     

充芯连铸法制备铜包铝双金属复合材料的研究

提出了一种制备包覆双金属复合材料的新工艺,即充芯连铸法制备包覆双金属复合材料的工艺.试验研究了铜包铝双金属棒制备的工艺,分析了铜包铝双金属棒的外观、断面和界面.结果表明:采样充芯连铸法工艺可以连续稳定地制备铜包铝双金属棒,包覆层厚度均匀.     

7050铝合金软接触连铸扁锭裂纹抑制原因分析

7050铝合金软接触电磁连铸过程中的电磁场能促使熔体产生受迫流动,改善铸坯质量,抑制微裂纹。电磁场一方面通过均匀温度场降低内应力或应变,使金属高温脆性区主要处于受压状态,减少了热裂纹形成的外部诱因;另一方面,通过细化组织,减小不可补缩区间,减少晶界低熔点化合物数量,降低了合金铸锭的热裂倾向性,从而达到了抑制铸造裂纹的目的     

颗粒增强铝基复合材料的电磁连铸研究

用原位反应合成法制备(Al2O3 Al3Zr)p/Al颗粒增强铝基复合材料,在半连铸过程施加低频交变电磁场进行搅拌,改善增强颗粒在基体内的分布状态,并在结晶器初始凝固区域施加高频电磁场实现软接触连铸以改善铸坯的表面质量.SEM分析显示:施加电磁搅拌后凝固组织致密,颗粒增强相的数量增加,颗粒细化、分布趋于均匀.施加的高频磁场使得单纯使用电磁搅拌产生的表面粗糙现象消失,铸坯表面质量显著改善.     

铝合金层状复合材料连铸技术及界面特征

介绍了制备3xxx/4xxx铝合金层状复合方坯、圆坯及管坯的连续铸造技术,使用金相显微镜、电子探针,力学性能测试等手段对不同形状的层状复合铸锭界面进行了系统研究。试验结果表明连续铸造方法可以成功制备不同形状的3xxx/4xxx层状复合铸坯,且界面无气孔、夹杂等缺陷,两种合金之间属于冶金结合。电子探针分析结果表明不同形状3xxx/4xxx铝合金层状复合铸锭的合金溶质元素间发生了相互扩散,形成厚度约为40μm的扩散层。     

A356铝合金半固态连铸坯兰固态剪切变形特性研究

利用多功能流变仪对A356铝合金半固态连铸坯在半固态温度下进行了静态剪切变的试验,结果表明,在恒定载荷作用,变形速度随加载时间延长而增长,其最大变形量可达120％以上,比普通连铸坯料提高一倍以上,卸载后变形可以迅速恢复,残余变形量只有10％左右。此外,这种坯料在半固态温度下存在一个发生变形的临界切应力,其数值随保温时间的延长而减小,半固态连铸坯的流变特性可以用H1－[N1│H2]-[N2│S]五元件机械模型来描述,并随保温时间的延长而改善。     

依托于工程实际的连铸新技术开发

自我创新是中国连铸技术发展的根本途径。一直以来,冶金工作者们都在探索新技术开发之道,希望克服纯理论研究严重脱离现实,实际应用开发又严重缺乏理论支撑的现状。中冶连铸的的研发机构,致力于在工程实际基础上进行连铸新技术开发,如今已经生产出了一系列连铸相关技术,这些技术经过实际工业化应用的反复锤炼,已被客户证明是先进,实用,易用的可靠技术。     

水平连续铸造工艺对3003/4045复层管界面特征的影响

采用水平连续铸造技术制备3003/4045铝合金复层管坯,探讨了铸造速度、外层合金浇注温度和气体保护对复层管界面结合质量的影响,并对结合界面的形貌、元素分布和结合强度进行分析。结果表明,当铸造速度为180 mm/min、外层合金浇注温度为700℃并对内层管坯施加气体保护时,可成功制备出界面实现连续均匀冶金结合的复层管。拉伸剪切实验中变形与断裂发生在界面附近强度较低的3003合金侧,表明界面剪切强度大于3003合金的剪切强度。     

高效连铸辊技术的开发

针对连铸过程中的连铸辊失效这一特定问题,系统地介绍了研发团队在高效连铸辊产品开发过程中的研发理念、技术思路、研究方法以及最终研究的成果,即:成功地研制出适合于板坯生产的长寿命连铸辊并在实际生产中得到了应用。