基于Moldflow的汽车门扶手注塑模具设计

以汽车门扶手的注塑成型为例,介绍了塑件的成型工艺与模具结构设计要点,通过Moldflow软件在优化模具浇注系统的基础上,对塑件注塑过程中的填充时间、填充压力、熔体前峰温度、困气和V/P切换压力进行了合理地预测和分析,得到了一套切实可行的模具结构设计方案。实践表明,模具结构设计合理,工作稳定,实现了塑件的大批量生产。     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计

运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成型工艺，成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供了强有力的保障。     

基于Moldflow的支架面板注塑成型模流分析

以支架面板为例,对塑件的注塑成型工艺进行了分析,采用Moldflow软件对塑件注塑浇注系统、主要工艺条件、填充时间、熔解痕、流体前沿温度做了模流分析,在此基础上对模具分型面和模具结构进行了合理设计。经实际注塑过程验证,基于Moldflow的塑件模流分析结果优化了模具结构设计,提升了塑件的内在质量和工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

基于Moldflow优化分析的轿车内饰出风口面板注塑模设计

针对某轿车内饰出风口面板复杂的塑件结构特征,注塑模设计经验难以解决成型风险的问题,结合CAE技术进行了浇口位置、浇注系统的优化分析与设计,找出了较优的浇注系统;通过对浇注方案的多次成型优化,最后确定了塑件的注塑成型工艺参数;通过针对性地结合CAE分析结果,高效设计出塑件成型模具,并得到实践上的验证;塑件缺陷风险消除,成型可靠。模具结构设计合理,工作稳定,可为同类塑件的模具生产实践提供有益参考。     

基于综合平衡法的注塑工艺参数多目标优化设计

结合正交试验法和模流分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的汽车轮轴盖塑件成型过程进行模拟分析,运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的体积收缩率、翘曲变形量和表面气穴3个目标值进行综合评判。通过对各成型工艺参数的极差分析和方差分析,确定熔体温度、模具温度、保压压力、冷却时间等注塑工艺参数对目标值的影响程度分,析得出最优的注塑工艺参数组合方案。生产实践证明塑件质量得到了有效的改善。     

基于CAD/CAM的空调面板注塑模设计及数控加工

以空调面板的注塑模设计及其数控加工为例,对塑件的注塑成型工艺进行了分析,详细介绍了模具分型面与浇注系统、脱模复位机构、模温控制系统和模具整体结构的设计,并阐述了模具动模芯的数控加工工艺。实践表明,该模具设计与数控加工工艺合理可靠,所成型的空调面板质量良好,对同类塑件的模具设计与加工具有较好的参考价值。     

汽车卡扣注塑成型的模具设计及工艺优化

以汽车卡扣注塑成型为研究对象,建立了塑件CAE分析模型,通过对塑件模具结构2种设计方案的填充、保压、冷却等成型过程进行模拟仿真分析,优化了浇口位置和模具结构设计方案。结合塑件的成型工艺参数优化目标,设计了以动态变压和保压方式为试验因子的Tugachi试验方案,并研究了网格尺寸条件对分析结果产生的影响及其处理方式。结果表明:网格质量对塑件顶出时最大体积收缩率产生了影响,差值最大为5. 6%。优化后的注塑成型工艺参数为:熔体温度200℃,充填时间2. 2 s,模具温度20℃,冷却时间为30 s; 2种网格条件得到,顶出时最大体积收缩率分别为8. 364%和8. 679%,与优化前的试验数据相比,分别降低了12. 64%和9. 8%,并优于Moldflow成型窗口分析模块的计算结果。     

高光注塑成型模具热响应研究

高光无痕注射成型技术是一种新兴的注射技术,能够消除塑件表面熔接痕等缺陷,表面可以达到镜面效果,免去二次喷涂。本文通过建立模具的二维几何模型,利用ANSYS模拟了加热、冷却过程,获得了模具表面及熔体中心层的热响应和温度分布情况。同时对比分析了常规注塑与高光注塑成型两种成型工艺,通过加热、冷却时间及温度分布等结果的对比,验证了高光注塑的优越性。     

汽车CD面板成型工艺优化设计

应用UG10.0构建了某汽车音响塑件的三维数学模型,应用Moldflow Plastics Insight 2014对其浇口位置进行模拟分析, 确定了最佳浇口位置;为优化汽车音响塑件的注塑工艺,利用 Moldflow 软件进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,探讨了收缩、翘曲变形等缺陷产生的主要原因。通过成型窗口的参数优化功能进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数的可行区间内,分别确定3个值,构建正交化模拟试验,利用极差法确定最优加工参数组合,提高了制品质量,缩短了汽车音响面板模具设计、制造周期。     

计算机模拟技术在高分子材料注塑成型中的应用

以翘曲变形量为评价指标,采用Moldflow软件和正交试验法对高分子塑件注塑成型工艺参数进行优化,根据Taguchi指标权重计算结果,选取熔体温度、模具温度、注射时间为因素,建立3因素3水平正交试验,获得了注塑成型中的最优工艺参数.结果表明:最优工艺参数为模具温度240?℃,熔体温度32?℃,注射时间0.68?s,此条...     

基于MPI和灰色关联异型出风罩注塑参数优化

针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。     

基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况.采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性.     

微注射成型工艺的实验研究

设计了微注射模具的变温系统,加工了通道宽度分别为500μm和100μm的哑铃形微型腔。在此基础上,基于Taguchi实验设计方法进行了成型工艺实验。结合微尺度下熔体充模流动理论及微尺度效应,研究了工艺参数及其交互作用对微结构塑件成型质量的影响规律。实验结果表明,随着微结构塑件特征尺寸的减小,注射压力和模具温度对填充率的影响明显增强;熔体温度对填充率的影响程度有所增加;注射行程对填充率的影响程度有所降低;保压压力和保压时间对填充率的影响相对不明显。     

基于计算机仿真的注塑成型工艺优化研究

为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。     

基于微注射成型的微连接器工艺实验研究

基于正交实验设计方法,对微连接器在不同的微注射成型工艺参数下的充填情况进行研究,选择制品的质量作为实验指标,确定模具温度、熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等6个工艺参数为实验因素,通过对实验数据进行极差分析,得到了各因素对指标值的影响的主次顺序。实验结果表明,模具温度是影响制品质量精度的主要工艺参数因素,而冷却时间的影响最小。通过因素水平影响趋势图分析,得出了微连接器的最优工艺参数组合方案为模具温度80 ℃、熔体温度335 ℃、注射速度100 mm/s、保压压力20 MPa、保压时间1.5 s、冷却时间3.0 s,为微型器件生产中的工艺设计提供了理论依据和实际指导。     

Moldflow在计算器外壳成型工艺优化中的应用

针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。     

Effect of molecular weight and molding conditions on the replication of injection moldings with micro‐scale v‐groove features

Injection molded optical plastic parts require accurate replication of micro‐scale features. The effects of melt viscosity and molding conditions on replication of microscopic v‐groove features in injection molded parts were examined for PC with different molecular weight. The micro‐scale feature size was a continuous v‐groove with 20 μm in depth and 50 μm in width. For injection molding conditions, melt temperature, mold temperature, injection velocity and holding pressure were varied in three levels. As the result, the mold temperature had significantly affected replication for all polymers with different molecular weight. Additionally, the molding conditions that lower melt viscosity led to improved replication. In the case of polymer with high molecular weight, the viscosity decreased with increasing melt temperature. It has been found that high replication of micro‐scale features could be achieved by higher mold temperature and higher melt temperature even with high viscosity PC. POLYM. ENG. SCI., 2008. © 2008 Society of Plastics Engineers     

微孔塑料注射成型制品体积收缩与翘曲变形数值分析

采用Moldflow软件，通过微孔注射成型过程的数值模拟，系统研究了熔体注射温度、模具温度对其体积收缩、翘曲变形和残余应力的影响规律，并基于流变学理论，揭示了其影响机理。研究结果表明，随着熔体注射温度和模具温度增加，微孔注射制品翘曲变形和残余应力均增加，成型制品的体积收缩随着熔体注射温度升高而增加，而随着模具温度升高而减小。本研究为微孔注射成型工艺和模具的设计提供理论指导。     

Research on a New Variotherm Injection Molding Technology and its Application on the Molding of a Large LCD Panel

The polymer injection products produced by using the current injection molding method usually have many defects, such as short shot, jetting, sink mark, flow mark, weld mark, and floating fibers. These defects have to be eliminated by using post-processing processes such as spraying and coating, which will cause environment pollution and waste in time, materials, energy and labor. These problems can be solved effectively by using a new injection method, named as variotherm injection molding or rapid heat cycle molding (RHCM). In this paper, a new type of dynamic mold temperature control system using steam as heating medium and cooling water as coolant was developed for variotherm injection molding. The injection mold is heated to a temperature higher than the glass transition temperature of the resin, and keeps this temperature in the polymer melt filling stage. To evaluate the efficiency of steam heating and coolant cooling, the mold surface temperature response during the heating stage and the polymer melt temperature response during the cooling stage were investigated by numerical thermal analysis. During heating, the mold surface temperature can be raised up rapidly with an average heating speed of 5.4°C/s and finally reaches an equilibrium temperature after an effective heating time of 40 s. It takes about 34.5 s to cool down the shaped polymer melt to the ejection temperature for demolding. The effect of main parameters such as mold structure, material of mold insert on heating/cooling efficiency and surface temperature uniformity were also discussed based on simulation results. Finally, a variotherm injection production line for 46-inch LCD panel was constructed. The test production results demonstrate that the mold temperature control system developed in this study can dynamically and efficiently control mold surface temperature without increasing molding cycle time. With this new variotherm injection molding technology, the defects on LCD panel surface occurring in conventional injection molding process, such as short shot, jetting, sink mark, flow mark, weld mark, and floating fibers were eliminated effectively. The surface gloss of the panel was improved and the secondary operations, such as sanding and coating, are not needed anymore.