汽车保险杠注塑模具导入管理

注塑模具导入对于存在注塑工艺的生产单位是极重要的一个环节,特别是对于汽车前后保险杠等大型注塑模具,其前期导入工作的专业性将直接影响产品质量。介绍了注塑模具导入的四大步骤:前期工艺分析、模具设计制造、模具调试、模具验收,为新车型保险杠类注塑模具的导入工作提供参考。     

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。     

基于Moldflow的汽车大型覆盖件注塑成型工艺研究

以汽车后保险杠塑件为例,利用Moldflow软件模拟了注塑过程中的熔体流动行为。针对塑件的结构特点及质量要求,提出了一种针阀控制顺序进料延时保压的热流道浇注系统,分析了填充时间、填充/保压转换点压力锁、模力、翘曲变形、熔接痕分布等情况。并将分析结果应用于注塑生产,取得了较好的实际效果。     

Moldflow模流分析在注塑过程中的应用

以某汽车车灯面罩为例,利用Moldflow软件对塑件进行浇注系统和冷却系统设计,并进行注塑过程的充填、流动、冷却和翘曲等模流分析,从而验证模具布局是否合理,注塑工艺参数设计是否恰当,防止产生各类缺陷,缩短模具开发周期,减少试模次数。通过模流分析可有效控制注塑生产合理的生命周期,提高产品的合格率。     

Moldflow软件在汽车保险杠浇口设计中的应用

正浇口是注塑成型模具的浇注系统中连接流道和型腔的熔体通道。注塑件的质量在很大程度上取决于模具的结构设计,浇口数量和位置是模具结构设计的重要参数,因此,浇口设计对注塑件质量的影响尤为重要。注塑模浇口位置的设定决定了聚合物的流动方向和流动平衡性,产品质量可以通过浇口位置的优化得到显著提高,不合理的浇口位置常常造成熔体充填不均,引起过保压、剪切应力高、熔接线性质差和翘曲等一系列缺陷。浇口数量对注射压力和熔接线有很大的影响,浇口数量较多,熔体在型腔     

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。     

基于Moldflow的汽车保险杠注射成型分析

利用Moldflow软件,采用扬子石化的汽车保险杠专用料高抗冲聚丙烯K9015,对威姿轿车前保险杠比例缩小模型进行了填充、保压、冷却以及翘曲模拟分析,讨论了2种浇注系统方案及产品产生翘曲变形的原因。结果表明,2种进胶方案的注射时间基本相同;采用3个浇口在一侧的进胶方案得到的制品外观质量更好,装配尺寸更合适;但2种进胶方案都会产生较大的翘曲变形,通过优化保压曲线可以减少制品的翘曲变形量。     

基于Moldflow的注塑阀门应用与仿真

利用Moldflow软件对液袋用阀门的壁厚、工艺参数、充填过程、体积收缩率和翘曲变形量进行了模流分析。以流道直径、熔体温度、注射时间和模具温度4个因素为变量,设计了一个4因素3水平的正交试验。选取阀门的体积收缩率与最大翘曲变形量作为正交试验的判断标准,对相关的模拟结果进行极差分析。结果表明,当流道直径为6～8 mm、熔体温度为180℃、注射时间为25 s、模具温度为40℃时,阀门结构和性能最为合理。     

保险杠无模脚结构注塑模具设计及校核

介绍一种创新型无模脚结构汽车保险杠模具的设计开发,并同步对该方案进行理论校核,该设计方案可以在保证模具强度及韧性的基础上,有效减重注塑模具2 t以上,降低模具高度200 mm以上。对于大型保险杠注塑模具的开发,有着重要的借鉴意义,目前该设计方案已经量产。     

汽车座椅靠背注塑模具设计

以某汽车座椅塑料靠背为例,分析了其结构特征,运用Moldflow软件对模具结构进行了优化分析,介绍了模具设计特点和模具工作过程。实际生产证明,该模具设计合理,动作可靠,成型周期短,其设计方法对大型薄壁塑料件的注射模设计具有一定的参考价值。     

Moldflow软件在汽车保险杠浇口设计中的应用

通过Moldflow注射成型分析软件,对汽车塑料保险杠注射过程中的熔体流动过程进行数值模拟分析.通过设置6个浇口和3个浇口的两种方案,分析了填充时间、填充/保压转换点压力、锁模力、残余应力、熔接痕分布等情况.根据分析结果,可知选择3个浇口要优于6个浇口.     

自行车锁座注塑模具设计

通过自行车锁座注塑模具的设计,阐述了该模具组合式成型零件及侧向抽芯机构的设计方法,探讨了多向侧抽芯注塑模具分型面的确定及侧抽芯方向的选择,并对该模具结构进行了详细介绍。     

LED支架全自动精密注塑模具设计

根据LED支架的结构特点,采用端面环形浇口、复合侧向抽芯和推板脱模机构设计了一副精密注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统。模具在侧向抽芯和脱模机构中均有多处创新结构。     

基于Moldflow的汽车后视镜座注塑模具优化设计

以汽车后视镜座为例,利用Moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收缩不均和冷却不均是引起翘曲的主要原因。通过对浇注系统和冷却系统及相关工艺参数的优化设计,翘曲变形量达到最小,最后得到了优化的模具结构。结果表明:利用有限元分析方法,可以缩短模具设计周期,提高经济效益。     

多向抽芯轮椅扶手后托架注塑模具设计

针对外侧具有四向孔槽结构的轮椅扶手后托架的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,设计了一种多向侧抽芯的注塑模具。运用UG软件进行了模具结构设计,并通过运行流分析确定了最佳浇口的位置。模具选用1模2腔、点浇口的型腔布局形式,采用三向斜导柱侧抽芯机构成型塑料件外侧孔槽结构,设计了带夹角的滑块镶件,实现了浇注凝料的自动脱模。通过合理的型腔布局,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益。     

基于Moldflow平台的电吹风外壳注塑模具优化设计

对电吹风外壳注塑模具进行设计.整个过程通过Moldflow软件完成注塑杌的选取,参数的校核,浇注系统设计,冷却系统设计,顶出机构等的设计.设计完成后对其注塑过程进行分析,发现其主要缺陷,如:气穴.熔接痕.收缩率大等.根据分析结果,采取相应的优化方案,得到合理结果.这种设计方法大大缩短了开发时间,提高了生产效率.     

汽车JST连接器注塑模设计

根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明：该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。     

多用工作灯后盖注射模的设计

设计了多用工作灯后盖注射模的总体结构。介绍了设备的选择及成型零件、浇注系统、脱模机构的设计。该模具结构合理、操作简单,能生产出符合质量要求的制品。     

无线触摸屏后壳注塑模具设计

分析了无线触摸屏后壳的结构特点,设计了其注塑模具,重点介绍了定模外滑块、动模内滑块、常规斜顶和减速斜顶等抽芯机构的详细结构和设计方法,同时对浇注系统的设计要点作了介绍。实践表明,该模具动作可靠,产品质量符合客户要求。