泵壳成型分析与圆弧侧抽芯模具设计

分析了泵壳塑件的结构及成型工艺,确定了泵壳注射成型方案,设计了一套有液压马达、齿轮、圆弧滑槽组成的侧向圆弧抽芯机构的模具,并进行了结构设计与造型。同时对模具浇注系统、成型部件、侧向分型抽芯机构、导向及其他机构进行了细化设计。结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

显示器前面板的注射模具设计

对聚碳酸酯/(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物合金显示器前面板的热流道注射模具进行了设计。通过对面板的结构分析确定合理的模具浇注系统和侧向分型与抽芯机构。运用Pro/Engineer软件对模具各机构进行三维设计,缩短了设计周期,提高了设计效率和模具质量。     

笔记本电脑屏幕框热流道注射模具设计

通过对笔记本电脑屏幕框的结构及成型工艺分析,对该塑件的热流道注射模具进行了设计。重点围绕模具的分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等方面展开了设计分析,确定了模具合理的组成结构。通过对模具的热流道浇注系统、滑块侧向抽芯对分型面的调整及斜推杆内侧抽芯的改良性设计,进一步提高了塑件质量与生产效率,降低了制造成本,为同类结构特点的注射模设计提供了参考。     

带二级顶出机构的电器面框注射模具设计

根据塑件的结构特点及材料特性确定模具的设计要点,进而设计带二级顶出机构的电器面框注射模具。其中,设计热流道与普通流道相结合的浇注系统,以及镶拼式的成型零件和斜面定位机构,确保模具型腔顺利填充,并实现精确定位;设计斜导柱抽芯与斜滑块抽芯相结合的侧向抽芯机构,在此基础上设计出二级顶出机构,确保塑件能顺利抽芯与脱模;另外还设计冷却系统、非标模架及其他辅助机构。该模具结构合理,动作可靠,可为同类型的注射模具设计提供借鉴。     

电视机前壳的注射模具设计

从电视机前壳面板成型的工艺性和模具制造的方便与精确性考虑,设计了合理的注射模具结构,其中包括多镶块组合凸模形式、侧向抽芯机构、冷却系统布置和排气系统设计,并指出了本设计的几个特色.     

汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。     

多路分流器注塑模设计

通过对多路分流器塑件的结构以及注塑成型存在的工艺问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物的成型工艺参数,确定了该类塑件的注塑模结构为一模一腔的结构,并设计了二次分型注塑模具。在模具中设计了侧向浇注系统、液压侧抽芯脱模机构、推出机构和温度控制系统。结果表明:液压侧抽芯脱模机构可解决多路分流器的脱模问题。     

自行车锁座注塑模具设计

通过自行车锁座注塑模具的设计,阐述了该模具组合式成型零件及侧向抽芯机构的设计方法,探讨了多向侧抽芯注塑模具分型面的确定及侧抽芯方向的选择,并对该模具结构进行了详细介绍。     

右前门外拉手盖注射模具设计

分析右前门外拉手盖的结构工艺性,介绍该注射模具关键机构的技术要点及设计思路。根据产品结构设计出模具的浇注系统、成形零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统,特别是采用二级滑块抽芯机构合理地解决斜孔成型与抽芯的工艺难题。结果表明,该模具结构紧凑,动作可靠,可为类似结构的注射模具提供借鉴。     

水准仪左右盖注塑模设计

根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。     

打印机骨架复杂分型三板模结构设计

针对塑件形状复杂,模具设计困难的问题,设计了一种1模1腔三板注塑模具;塑件分型采用双层分型,浇注采用三点点浇口浇注。针对塑件多特征多向脱模的需要,设计了6个滑块抽芯机构和3个斜顶机构来实施脱模;滑块抽芯机构中,将滑块机构中的滑块的驱动改进为外置式弹簧驱动方式,将斜向抽芯机构改进设置为水平滑块驱动隧道滑块斜向抽芯的方式,以降低机构对模具的过大的结构尺寸要求,从而降低制造成本和加工、装配难度;设计了一种新型前模斜顶机构,机构利用弹簧驱动斜顶座来驱动斜顶杆将塑件从型腔中顶出,从而达到实现塑件弯钩特征及孔特征在前模侧向抽芯脱模的目的。模具中,机构设置简单实用,工作可靠性高,有效简化了模具的整体结构和加工制造难度。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

浇口偏置笔记本电脑外壳注塑模设计

通过对笔记本电脑外壳塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了浇口偏置热流道注塑模。模具采用单点偏心热流道设计、偏置扇形浇口侧进料设计及斜推杆侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑料件成型可能引起的质量问题。实践证明,该模具设计结构合理、紧凑,动作可靠,在提高塑料件成型质量的同时进一步降低了制造成本,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

多功能笔多件模注塑模具设计

针对某多功能笔形状较复杂,多件模脱模较难的实际生产问题,借助UG注塑模向导设计了一种带有外部侧抽芯机构和内螺纹推出机构的一模八腔注塑模具。模具采用两板式结构,外部侧抽芯机构采用滑块,滑块外侧具有螺纹槽和侧型芯,内螺纹的脱模推出采用叶轮+螺旋杆,由推板最终推出制件。模具结构新颖,使用效果良好,对企业设计同类注塑模具有一定的借鉴作用。     

基于CBR的注塑模具侧向抽芯机构设计研究

在全面分析注塑模具侧向抽芯机构设计内容和知识特点的基础上,应用基于实例推理(CBR)的智能化设计技术,建立了模具侧向抽芯机构智能化设计的总体结构。运用面属性邻接图(AAG)的侧向特征识别方法进行特征识别,并以塑件主要侧向特征信息为索引,构建了塑件侧向特征及模具侧向抽芯机构实例库。采用知识引导法与最近邻算法相结合进行相似实例的检索与匹配,再以基于规则的推理(RBR)技术对匹配成功的最相似实例进行修改,得到符合目标塑件要求的模具侧向抽芯机构设计方案。     

汽车风箱左盖注塑模设计

根据汽车风箱左盖的结构特点,对其注塑模具的热流道和13处侧向抽芯机构进行了设计,重点分析和研究了浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、冷却系统和脱模系统。结果表明,模具结构先进合理,安全可靠,塑件品质完全达到各项试验要求。     

塑料按键注塑模具设计

针对塑料按键塑件的结构特点,设计了塑料按键注塑模具。该模具采用侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。介绍了塑料按键模具的整个设计过程重,点和难点分别是分型面的选择和冷却水道的设计。     

基于CAE优化的智能安全帽成型设计

依据高空电网智能安全帽帽体的结构形状特点,设计了一种结构新颖的简化形4板式两次开模注塑模具,模具中,设置了3个不同机构用于解决塑件脱模困难的问题。第1个机构为哈弗滑块侧抽芯机构,用于实现塑件外壁的侧抽芯脱模;第2个机构为前后内壁内抽芯机构,该机构通过模具的第1次开模打开,利用一个中央T形槽驱动块来首先驱动内壁前后2个成型滑块先进行内收抽芯,以实现前后内壁的脱模,同时为左右内壁成型件的斜向顶出抽芯让出运动空间。第3个机构为左右内壁内抽芯机构,机构通过油缸驱动齿条及中间齿轮传动机构分别驱动左右2个齿条斜顶顶出来,实现左右内壁成型件的侧向内收抽芯。模具解决了帽体成型困难问题,其机构设计构思巧妙,动作可靠,实现了智能安全帽的批量生产。