催化裂化再生烟气处理技术的工业应用

催化裂化再生烟气是炼厂各加工装置中最大的气体排放源,由于其含有大量的SO_x、NO_x和颗粒物,已成为我国炼厂主要的空气污染源,必须进行净化处理。某炼油厂2#催化裂化脱硫脱硝装置选择采用湿法洗涤工艺进行烟气脱硫,采用基于臭氧低温氧化的工艺进行脱硝,处理催化裂化余热锅炉排放烟气。介绍了脱硫脱硝工艺的原理及工艺流程。该工艺在催化装置满负荷操作情况下,再生烟气SO_2脱除率达97.37%、NO_x脱除率达94.49%、除尘率达95.08%,装置操作简单、运行稳定,满足国内最新的大气污染特别排放限值,实现达标排放。     

炼化企业催化裂化装置废气脱硫脱硝工艺技术探讨

炼化企业排放的硫化物大部分是来自催化裂化装置烟气,因此,对炼化企业的催化裂化装置的废气实施脱硫脱硝处理是非常必要的。实施烟气脱硝脱硫的一体化技术措施,减少污染物的排放,使炼化企业的生产达到环保的技术要求。     

天津分公司280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝技术方案研究

基于当前超低排放标准要求,着重介绍了中石化天津分公司炼油改造项目280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝设施工艺的选择与论证,最终确定采用SCR脱硝+钠法烟气除尘脱硫工艺,实现催化锅炉烟气多组分污染物协同净化处置,外排烟气颗粒物≤10 mg·Nm~(-3)、SO_2≤30 mg·Nm~(-3)、NO_x≤80 mg·Nm~(-3),为石化企业催化锅炉烟气净化脱硫脱硝一体化治理工艺选择提供参考和借鉴。     

催化裂化烟气脱硫脱硝优化技术研究

催化裂化是目前石油冶炼和二次加工过程中的重要环节,在生产过程中原油中的氮氧化物和硫氧化物等转变为气体、固体颗粒等污染物随催化裂化再生烟气一起排入大气中,造成了严重的大气污染。提出一种新的催化裂化烟气脱硫脱硝优化方法,在分析催化裂化再生烟气脱硫脱硝工艺原理和流程基础上,考察了某催化裂化装置和脱硫脱硝装置的实际投入运行状况和烟气净化效果均达到了预期效果,在此基础上为了更好地实现催化裂化烟气脱硫脱硝,选取符合环保要求、价格低廉、脱硫脱硝更彻底的三效助剂作为催化裂化助剂。经工业测试证明,三效助剂在试用标定阶段二氧化硫、三氧化硫和氮氧化物去除率分别达到了67.2%、88%和43.8%,且能够实现烟气脱硫脱硝减排优化。     

催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置运行效果分析

介绍了美国BELCO公司的EDV~? 6000湿法烟气脱硫技术及配套LoTO_x~(TM)氧化脱硝技术工艺流程和特点。齐鲁石化采用该技术对800 kt/a催化裂化装置再生烟气进行净化处理,运行结果表明:净化烟气中ρ(SO_2)30 mg/m~3、ρ(NOx)50 mg/m~3、颗粒物(ρ)20 mg/m~3,均满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570—2015)和《山东省区域性大气污染物综合排放标准》(DB 37/2376—2013)的排放要求。     

某催化裂化装置配套脱硫脱硝吸收塔塔壁腐蚀分析

针对某催化裂化装置配套增设再生烟气除尘脱硫脱硝装置吸收塔塔壁出现的腐蚀现象,从设计选材及结构形式、材料制造供货质量、现场施工安装、装置操作运行等不同角度,针对催化裂化装置配套再生烟气的特点,分析腐蚀产生的原因,并提出正确的处置措施,取得了良好的效果。正确选择脱硫脱硝吸收塔的材料和结构形式、合格的设备材料供货、优良的施工安装质量、规范的装置操作运行对避免脱硫脱硝吸收塔的腐蚀泄漏对装置安全稳定运行至关重要。催化裂化装置配套增设再生烟气除尘脱硫脱硝设施可以达到二氧化硫和氮氧化物等污染物减排责任目标。     

重油催化裂化装置烟气深度脱硫除尘除雾技术改造效果分析

催化裂化再生烟气含有NO_x、SO₂、粉尘等污染物,是炼化企业主要的大气污染物排放源。重油催化裂化装置因掺炼渣油、溶剂脱沥青油等原料,烟气污染物排放是常规催化裂化的2～3倍。广州分公司重油催化烟气脱硫除尘装置投产以来,存在运行末期脱硫塔压降较大;烟囱排放烟气中带水;烟囱冷凝水pH值在3左右,烟囱存在腐蚀;烟囱附近地面落有白灰产生等现象。为解决以上问题,对脱硫塔进行了改造,实现烟脱排放烟气进一步的深度脱硫除尘除雾。     

国产助燃脱硝剂在催化裂化装置上应用

催化裂化(FCC)装置再生烟气中NO_X含量可通过设备改造或加注助剂两种方式来脱除。FCC再生方式分贫氧再生和富氧再生两种方式,因再生方式不同,催化剂中氮化物的转化和烟气中氮化物的存在形式也不尽相同。国内某蜡油催化装置再生采用富氧再生方式,由于氮氧化物含量不达标,在无法进行设备改造及增加脱硝设施的情况下,采用了加注脱硝助剂方法脱除氮氧化物,将烟气中氮氧化物含量由加注前300~800mg/Nm~3降低至240 mg/Nm~3以下,满足环保排放要求。     

基于实测燃煤电厂污染物控制装置对汞排放的影响

为了研究燃煤电厂现有烟气污染物控制装置对汞排放的影响,本文选择常规烟气净化设备为选择性催化还原脱硝技术、静电除尘技术和湿式石灰石脱硫技术的某300MW燃煤发电机组。利用安大略法(OHM)湿式采样方法对采样点催化氧化脱硝(SCR)前、电除尘器(ESP)前、ESP后和湿法烟气脱硫(WFGD)后的燃煤电厂烟气进行采集和实验室测试分析,获得此燃煤电厂烟气流经污染物控制装置时烟气中各价态汞的浓度,进而计算出现有污染物控制装置的联合脱汞效率为84.63%,从而获得此燃煤电厂现有污染物控制装置对汞排放的影响。     

烟气脱硝脱硫除尘设施平面布置及管道设计

随着环境问题的日益突出,国家对石油炼制企业催化装置再生烟气排放制定了更为严格的标准,烟气脱硝脱硫除尘技术的应用很好的解决了催化再生烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的排放问题。国内某公司采用GEA Bischoff的SCR和E-Absorber湿法烟气脱硝脱硫除尘技术的设施已经成功运行,其在装置布置及管道设计方面均有其特点。本文以某催化装置增设催化再生烟气脱硝脱硫除尘设施为例,介绍脱硝部分、脱硫除尘部分的平面布置及管道设计的特点,为今后类似项目设计提供技术支持和积累。     

烟气脱硫脱硝工艺的现状分析

本文对流化催化裂化(FCC)装置再生烟气的烟气脱硫脱硝技术进行探讨,介绍了现有装置的烟气脱SOX技术、脱NOX技术和脱硫脱硝一体化技术工艺和特点,并对这些烟气脱硫脱硝技术进行对比。     

烧结烟气联合脱硫脱硝试验研究

设计了一套500 m3/h烟气联合脱硫脱硝小试装置,将选择性催化还原(SCR)脱硝装置布置在脱硫工艺后,通过试验对循环流化床半干法脱硫与SCR脱硝工艺进行了研究。研究表明,脱硫效率随着喷水量、床内物料量的增大而增大,脱硝效率随着氨氮比的增大而增大;脱硫装置烟气出口温度控制在79℃时,循环流化床半干法脱硫效率在90%左右,可满足烧结烟气SO2最新排放标准的要求;在此条件下,将烧结烟气再热到300℃脱硝,脱硝效率可达50%,可满足烧结烟气NOx最新排放标准的要求。     

催化裂化装置再生烟气净化方案研究

根据某炼化企业50万t/a催化裂化装置原污染物排放浓度要求,经过对脱硫除尘、脱硝技术和工艺水处理技术的分析和对比,选择了宁波院专利的脱硫除尘及工艺水处理技术和SCR脱硝技术,此技术组合投资费用低、脱除效率高、技术成熟度高,在项目建设完成后的运行过程中,烟气排放的各污染物指标远低于设计要求排放指标。     

JY-TX型CO助燃脱硝剂工业试验

为了降低催化裂化再生烟气中NOx的浓度~[1],泰州东联化工有限公司重油催化裂化装置试用JY-TX型CO助燃脱硝剂。试用结果表明,烟气中NOx浓度满足现行排放标准要求,助剂的加入对催化裂化催化剂的活性、产品分布、产品性质、装置运行均无不良影响。     

非金属膨胀节在烟气脱硫脱硝装置中的应用

烟气脱硫脱硝装置一般是在原有催化裂化装置内新增上的改造项目,其管道设计中存在管径大、安装空间受限等设计难点,一般需采用补偿器解决管系的应力问题。分析了催化烟气脱硫脱硝管系的具体特点,介绍了非金属膨胀节的结构组成及特点,对金属膨胀节及非金属膨胀节在烟气管道上的应用进行了对比,并总结归纳了非金属膨胀节在催化烟气脱硫脱硝装置管系中的应用及优缺点。     

EDV湿法烟气脱硫脱硝装置运行分析

中国石化扬子石化2.0 Mt/a重油催化装置配套建设的烟气除尘脱硫脱硝设施采用美国DUPONT-BELCO公司的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,将催化再生烟气净化后排放。烟气除尘脱硫脱硝装置投运后,各单元运行正常,净化烟气中SO_2、NO_x及颗粒物浓度分别降至34 mg/Nm~3,28 mg/Nm~3,18 mg/Nm~3,脱除率分别达到94.66%、86.85%及86.15%,减排效果具有良好,但装置运行中出现的相关难题仍亟待解决。     

低温静置式烟气净化脱硫脱硝试验研究

对兖矿某单位20 t/h链条排炉,采用尾部静置式低温烟气脱硫脱硝技术进行了超低排放改造,试验研究了烟气温度、停留时间、SO_2排放量等因素对其脱硫脱硝效率的影响。结果表明:在烟气温度100～150℃,通过SO_2原始排放量和脱硫剂匹配,烟气在装置内停留时间大于10 s等条件下,低温烟气净化装置脱硫效率和脱硝效率分别可达到90%和60%以上,可以满足燃煤链条排炉污染物达到超低排放的要求。     

WGS湿法烟气脱硫技术应用研究

烟气脱硫是控制大气污染物排放、防止酸雨形成的重要措施。针对常用的脱硫技术原理、技术特点及应用情况进行了研究。中国石油抚顺石化分公司150万t/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理,运行结果表明:该技术对烟气中SO_2和颗粒物的脱除率很高,SO_2和颗粒物浓度达到《石油炼制工业污染物排放标准》(征求意见稿)和《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)的要求;外排污水量达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627-2008)的要求。旨在为具有不同生产特点的企业对烟气脱硫工艺的选择和应用提供理论依据。     

还原法脱除烟气中SO_x和/或NO_x的研究进展

催化裂化再生过程会排放大量的环境污染物SO_x和NO_x,为保护环境对该过程进行脱硫脱硝是必不可少的措施。还原法脱硫脱硝能够实现SO_x到单质硫的资源化、NO_x到N_2的无害化,且无二次污染产生,增加了一条候选的路线。本文将还原法按催化剂类别分为炭基催化剂还原法、金属氧化物催化剂还原法、稀土催化剂还原法以及其他类型催化剂还原法四大类,简述了还原法脱硫脱硝技术的研究进展、不同催化剂的脱硫脱硝效率及其反应机理,指出了新型催化剂的研发是该技术发展的关键,展望了还原法用于催化裂化烟气治理的前景。     

沧州炼化催化烟气脱硫脱硝装置开车成功

12月6日,沧州炼化催化烟气顺利并入新建120万t／a烟气脱硫脱硝除尘装置并实现正常运行,标志着该套装置顺利开工成功。经检测,脱后烟气SOz降低到100mg／Nm^3以下,NOx降低到150mg／Nm^3以下,完全满足了国家环保部最严格的石油炼制工业污染物排放标准。