褶皱石墨烯球对润滑油摩擦性能的影响

利用带有长链烷烃的硬脂酸和油酸对球状石墨烯进行表面修饰,得到亲油性褶皱石墨烯球（MCGB）,采用FTIR、SEM等方法对其结构和形貌进行表征;研究了MCGB不同比例添加量在基础油中的分散性能和摩擦性能,并探讨MCGB在润滑油中的润滑机理。结果表明：基础油中添加少量MCGB可以明显改善其抗磨减摩效果,其中添加量为0.010%时效果最佳,但添加过量其减摩性能会失效。     

纳米二氧化硅对润滑油摩擦性能的影响

以正硅酸乙酯为前驱体,制备了纳米二氧化硅。讨论了无水乙醇用量、温度、p H值等因素对产物粒径的影响,并研究了其作为添加剂对润滑油摩擦性能的影响。结果表明:二氧化硅粉体的粒径在50~200 nm范围内;润滑油的摩擦系数随纳米二氧化硅掺量增加呈规律性变化。     

石墨烯对树脂基摩擦材料性能影响

借助控制变量法探究石墨烯含量对酚醛树脂基摩擦材料性能的影响,采用一次热压成型技术制备石墨烯改性酚醛树脂基摩擦材料试样,利用洛氏硬度计、剪切强度试验机和定速式摩擦试验机分别检测其硬度、内剪切强度和摩擦磨损性能,分析石墨烯含量与摩擦材料相关性能的变化规律.研究表明,石墨烯含量0.3％试样综合性能最优,随着石墨烯含量增加其硬...     

石墨烯润滑脂制备工艺对摩擦性能的影响

以石墨烯和锂基润滑脂为原料,利用WXQM-2A型轻型卧式行星球磨机研究了球料比、球磨转速、球磨时间等制备工艺对润滑脂摩擦性能的影响。采用MMW-1微机控制万能摩擦磨损试验机对其摩擦系数进行了测试。结果表明当制备工艺为球料比5∶1、球磨转速600 r/min、球磨时间1 h时,润滑脂与石墨烯混合均匀,表现出良好的摩擦性能。同时考察了石墨烯含量对其摩擦性能的影响,当石墨烯添加量为0.5%时,石墨烯润滑脂的摩擦系数为0.055、磨斑直径为0.461 mm,较原始润滑脂摩擦系数降低了39%、磨斑直径降低了29.4%。     

石墨烯润滑油稳定性及抗磨性能研究

本文为了提高润滑油的抗磨性能,添加石墨烯作为润滑油添加剂并提高石墨烯润滑油稳定性,考察了分散剂种类、用量对石墨烯润滑油的稳定性和粘度的影响,并通过透射电子显微镜(TEM)和x射线光电子能谱仪(XPS)对石墨烯表面性质进行了分析,采用润滑磨损试验机研究了石墨烯作为润滑油添加剂的摩擦学性能。结果表明:高分子量丁二酰亚胺分散剂对石墨烯润滑油稳定性最好,且在最佳用量2%下对粘度影响较小;石墨烯尺寸在100～200nm且纯度高、含氧量极少;石墨烯润滑油表现出良好的抗磨性能,平均磨斑面积减少14.21%。     

褶皱对玻璃钢疲劳性能的影响

风机叶片的主梁由于铺层较厚很容易产生褶皱,而褶皱会加剧叶片在运行中的疲劳破坏,大幅度降低叶片的使用寿命。通过制作不同类型的褶皱,系统地研究了不同褶皱高宽比、不同褶皱偏移角度、不同褶皱宽度比例对叶片主梁材料疲劳性能的影响。研究表明:随着褶皱高宽比的增加,玻璃钢的疲劳寿命下降得最为严重;同一褶皱条件下,偏移不同的角度对玻璃钢的疲劳寿命影响基本相同,在一定褶皱宽度比例范围内,疲劳寿命下降程度较低,超过一定比例疲劳寿命开始大幅度下降。     

表面改性对酚醛树脂/氧化石墨烯复合材料的力学性能与摩擦性能的影响

采用硅烷偶联剂KH550对氧化石墨烯(GO)进行表面改性,制备改性的氧化石墨烯(MGO),采用FTIR和XRD对MGO进行结构表征,通过共混、混炼、模压成型工艺制备酚醛树脂(PF)/MGO复合材料,研究GO的表面改性对PF复合材料的力学性能、动态力学性能和摩擦性能的影响,采用扫描电子显微镜(SEM)对复合材料的磨损表面进行形貌分析。结果表明:GO的表面改性对提高PF复合材料的力学和动态力学性能、摩擦学性能具有明显效果,相比于未改性的PF/GO复合材料,其冲击强度提高了24.32%,弯曲强度提高了10.95%,弯曲模量提高了21.21%,松弛模量提高了42.22%,形变率降低了40.79%,同时改性的PF/MGO复合材料具有较高的摩擦系数和磨损率;扫描电镜观察结果显示,复合材料的磨损表面显得平整、光滑。     

石墨烯用量对丁基橡胶性能的影响

本文探讨了石墨烯用量对丁基橡胶性能的影响。结果表明:随着石墨烯用量的增加,硫化胶的最高扭矩MH、最低扭矩ML、表观交联密度呈现出逐渐增大的趋势,焦烧时间和正硫化时间呈现缩短趋势。与未添加石墨烯的丁基硫化胶相比,复合材料的拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、邵尔A型硬度均有明显提高,石墨烯对丁基橡胶有良好的补强作用。石墨烯可以明显改善复合材料的导热性能,添加8份石墨烯的复合材料,其导热系数接近于未添加石墨烯硫化胶导热系数的12倍。     

石墨烯对聚四氟乙烯导热和摩擦磨损性能的影响

针对聚四氟乙烯(PTFE)导热性能和耐磨损性能较差的问题,将石墨烯经过氧化氢预处理后,再用硅烷偶联剂KH550对其进行表面改性,然后采用冷压烧结法制备了PTFE/石墨烯复合材料,研究了不同用量下改性和未改性石墨烯对复合材料电性能、导热性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明,随着石墨烯用量增加,复合材料的体积电阻率逐渐下降,但在石墨烯质量分数为0%~2%时,复合材料体积电阻率基本处于同一数量级,仍为绝缘材料;当石墨烯质量分数由0%增加至2%时,复合材料的导热系数明显提高,磨损量明显降低,而摩擦系数先升高后降低,但变化幅度较小。与未改性石墨烯相比,KH550改性石墨烯填充的复合材料具有更高的导热性能和摩擦磨损性能。     

润滑油添加剂羟基硅酸镁/二硫化钼含量对镀铬钢球-灰铸铁摩擦副摩擦学行为的影响

[目的]内燃机活塞环服役环境恶劣,需要良好的润滑条件来改善其磨损情况。[方法]在2Cr13钢球上电镀硬铬,分析了硬铬镀层的微观形貌、显微硬度和厚度。以镀铬钢球和灰铸铁作为摩擦副进行摩擦磨损试验,以模拟活塞环的服役环境。研究了添加剂羟基硅酸镁/二硫化钼(MSH/MoS₂)含量不同的润滑油中镀铬层与灰铸铁之间的摩擦学行为。[结果]镀铬层具有微裂纹,显微硬度高达(1 013.7±32.4) HV,平均厚度达(84.2±3.6)μm。润滑油中MSH/MoS₂纳米颗粒的质量分数为1.0%时,对镀铬钢球-灰铸铁摩擦副的减摩抗磨效果最显著,相较于采用纯润滑油时,镀铬钢球的平均摩擦因数和磨斑直径分别下降了28.2%和24.2%,灰铸铁的磨损率也下降了23.1%。[结论]润滑油中添加适量MSH/MoS₂纳米颗粒对镀铬钢球-灰铸铁摩擦副起到很好的减摩抗磨效果。     

粘结剂含量对摩擦材料摩擦性能的影响研究

以酚醛树脂和轮胎粉为粘结剂,按照一定的配方和一定的干法热压工艺制备了摩擦材料。采用单因素法,探讨了酚醛树脂和轮胎粉的不同含量对摩擦材料的摩擦性能影响。结果表明,粘结剂的含量对摩擦材料的摩擦磨损性能、机械强度等有显著的影响,通过改变酚醛树脂的含量,可以获得性能优异的摩擦材料。可以使材料实现低密度、低硬度。最佳粘结剂为酚醛树脂,酚醛树脂的最佳含量为12%。     

坡缕石/有机钼复合润滑油添加剂摩擦性能

将配比不同的纳米坡缕石/有机钼复合添加剂添加至润滑油中,用超声波分散仪使其均匀分散,制备出不同的润滑油试样。对试样进行四球机摩擦试验,以便探究纳米坡缕石/有机钼不同添加量对润滑油性能的影响。结果表明,纳米坡缕石/有机钼复合添加剂能够有效的提高润滑油的摩擦学性能:在添加剂质量分数为3%,而其中坡缕石/有机钼的比值约为2∶1时,润滑油的减摩抗磨性最好。坡缕石/有机钼复合添加剂比单一有机钼、坡缕石润滑油添加剂摩擦学性能更优越。     

酯类润滑油的结构对性能影响研究

在科学技术日新月异的今天,润滑油工作条件也愈加苛刻。分析了结构的差异对酯类油摩擦性能、粘温性能、低温性能、氧化安定性和水解安定性的影响,探究了解油品结构与性能的关系,对研制性能更好、更适用于当前环境的新型润滑油提供科学的理论支撑。     

回收防尘润滑油对胶料性能的影响

橡胶工业中，密炼机是能快速混炼各种橡胶胶料的重要机械，密炼机中的挡尘圈对滚筒轴轴套起保护作用，合适的挡尘轴封需要用橡胶操作油作为润滑介质，同时形成膜阻止粉尘（主要是炭黑和其他一些粉状橡胶助剂）从挡尘轴封里漏出，挡尘轴封不用油时，粉尘就会泄露，进而影响胶料性能。     

石墨烯对天然橡胶硫化胶性能的影响

采用少量石墨烯部分替代NR胶料中的炭黑,通过熔融混炼法制得石墨烯/NR胶料。试验结果表明,3份石墨烯虽然降低了NR的加工安全性、硫化速度、交联密度和撕裂强度,但却提高了胶料的拉伸强度、定伸应力、硬度和耐磨性能,同时也降低了胶料的压缩疲劳温升和压缩永久变形,并使NR硫化胶有较好的耐热老化性能和耐伸张疲劳性能、一定的抗湿滑性能和较低的滚动阻力。     

石墨烯对载重轮胎胎面胶性能的影响

石墨烯与炭黑并用对载重子午线轮胎胎面胶进行增强,研究了具有优良导热性能及物理机械性能的石墨烯对胎面胶硫化特性、物理机械性能、耐磨性及耐热老化性能等的影响。结果表明,在胎面胶中填充石墨烯后,胶料的可塑度、门尼黏度及操作安全性得到改善。硫化胶的硬度降低;拉伸强度和扯断伸长率随石墨烯用量增加先减小后显著增大,达到8份时硫化胶的综合性能较好磨耗值则呈现先增大后减小的趋势。     

石墨烯用量对减震橡胶材料性能的影响

以机械混炼法制备石墨烯橡胶减震复合材料,研究不同石墨烯用量对复合材料的物理机械性能和压缩疲劳温升的影响.结果表明:石墨烯的加入可以提升减震橡胶材料的物理机械性能,当石墨烯用量为2％时,性能最佳;除此之外,随着石墨烯的加入,橡胶材料导热性能有所增加,压缩疲劳温升降低.     

润滑油的乳化对粘度性能影响的研究

选取15W40柴机油、15W40汽机油、80W90齿轮油作为研究对象,通过测定油样在形成乳状液后的40℃、100℃运动粘度以及表观粘度,研究了乳化后的油样的粘度变化。随着乳状液的形成,油样的粘度逐渐增加,乳状液越多粘度增加越快:当乳化的油量超过一定值后,润滑油将不能被泵送到润滑部位。通过实验分析,为乳化对润滑油的粘度影响提供了重要依据。