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煤制甲醇项目净化工艺分析 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了用于煤气净化的低温甲醇洗技术和NHD技术,对低温甲醇洗和NHD以及林德、鲁奇和大连理工大学的3种低温甲醇洗工艺进行了分析比较。结果表明,大型煤气化装置产生的合成气净化采用低温甲醇洗技术,优于NHD技术;林德技术较适用于德士古气化流程;鲁奇技术较适用于SHELL与鲁奇气化流程。 相似文献
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煤制天然气甲烷化原料气经低温甲醇洗净化后仍含有体积分数约1×10-7的硫分,容易导致镍基催化剂中毒,需要进行深度脱硫。结合国内煤制天然气装置的运行情况,对国内煤制天然气企业主要采用的戴维甲烷化工艺和托普索甲烷化工艺配套的深度脱硫工艺进行了介绍,并从脱硫级数、脱硫剂有效成分、原始开车前预处理过程及脱硫槽床层温度控制等方面进行了对比,结果表明:两种工艺均能将总硫体积分数脱除至10×10~(-9),满足甲烷化镍基催化剂稳定运行的要求。最后从脱硫槽床层温度控制和脱硫剂床层防凝两方面提出了煤制天然气脱硫剂的运行保护措施。 相似文献
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分析了天浩公司焦炉气制甲醇精脱硫工艺中存在的问题,介绍了精脱硫工艺的优化改进情况。在不改变精脱硫整体工艺的情况下,将原一级加氢转化器改为预加氢转化器,将原中温脱硫槽C槽改为一级加氢转化器,不仅降低了一级加氢转化器的催化剂的消耗,而且更换一级加氢转化器的催化剂时,不再需要甲醇系统停车,实现了生产的长周期运行。 相似文献
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山西焦化股份有限公司甲醇装置Ⅰ(设计产能200 kt/a)自2008年6月建成投产以来,由于焦炉气中夹带焦油、萘、苯等有机类环状碳氢化合物,导致精脱硫系统运行中出现预铁钼转化器、铁钼转化器催化剂活性衰减快以及短期内床层阻力升高致运行周期短等诸多问题。分析认为,其原因主要为焦炉气成分复杂致焦炉气初预热器列管结炭、铁钼催化剂快速失活及催化剂床层阻力增大、精脱硫系统负荷高致油水分离效果不佳、预铁钼催化剂不能在线硫化等。2020—2021年甲醇装置Ⅰ精脱硫系统完成增设三级过滤器、增设1台油分离器、增设1台焦炉气初预热器、增设1台铁钼转化器以及预铁钼转化器增设在线硫化线等优化改造后,问题得以解决,实现了甲醇装置Ⅰ“一大修保两年”的长周期运行目标。 相似文献
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该文所讨论的精脱硫是指将工艺气的总硫(壬要为H2S,COSCS2)脱除至低于0.1×10-6。这个指标如果同小氮肥厂碳化工艺气中总硫(主要为H2S,COS)10×10-6的含量相比,其精脱硫的指标高100倍。 相似文献
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0前言
安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)2^#合成氨生产装置有中1400mm和中1200mm氨合成系统各1套,配1套函1600mm中压醇化系统和2套痧1200mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于铜洗存在工艺落后、消耗高、污染大等缺点,根据发展需要,计划采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代铜洗工艺。方案设计工艺条件如下:醇烷化系统的净化能力~70000m^3/h,年生产时间8000h,利用现有中压联醇工艺改造为醇烷化工艺,作为净化装置的一级、二级净化系统。 相似文献
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采用低温甲醇洗净化系统模拟软件(RPS),针对合成氨原料气中不含硫的情况,研究了采用氏温甲醇脱除CO2的净化工艺流程,最终出一个流程简单,能耗较低的工艺流程,供工业设计选用。 相似文献
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我国是一个煤炭大国,同时也是甲醇需求量较大的国家之一,随着现代化工行业的不断发展,这一特点也变得越来越凸显。首先介绍了煤制甲醇合成工艺的技术流程,其次对不同煤制甲醇合成工艺技术进行了对比,最后就工艺设备的情况提出了相应的选型建议与技术实施途径,希望可以有效提升煤制甲醇合成工艺技术水平,确保行业的稳定快速发展。 相似文献
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为了满足甲醇生产对原料天然气总硫≤0.2X10-6的要求,该文选择了KCA湿法两塔粗脱硫加一氧化铁脱硫罐把关,将其中的H2S脱至1X10-6左右;选择了铁锰锌系转化吸收型脱硫剂两罐串并联且可倒换顺序操作,并增设1台氧化锌脱硫罐把关,确保出口天然气中总硫≤0.2X10-6。 相似文献