正交试验法及响应曲面法优化某铁矿细磨中间粒级产率的对比试验

基于正交试验法与响应曲面法,针对山西某铁矿磨矿产品中间易选粒级产率低的问题,通过单因素试验探究磨矿时间、磨矿浓度和介质充填率对中间易选粒级产率的影响规律,开展优化细磨中间粒级产率的试验研究。结果表明,采用正交试验法和响应曲面法得到的最优中间易选粒级产率分别为81.27%和81.80%。响应曲面法优化后得到的最佳磨矿条件为:磨矿时间14.15 min、磨矿浓度70.80%(质量分数)、充填率30.50%(体积分数),该条件优于正交试验法最佳条件,响应曲面法在分析因素之间交互作用对中间易选粒级产率的影响具有一定优势。研究明确了响应曲面法可充分实现提高磨矿产品中间易选粒级产率的目的,为相关厂矿同类问题提供可借鉴的方法。     

微波干燥MgO涂层响应曲面法优化工艺研究

对初始含水率70%的MgO涂层进行微波干燥实验,采用响应曲面法中心组合设计对工艺参数进行优化,实验结果表明:料功比、干燥时间、初始含水率对微波干燥涂层的相对脱水率都有影响。影响的显著程度顺序为:干燥时间料功比初始含水率。结合响应曲面优化及产品质量评分的方法得到了第一阶段干燥的最佳工艺条件:微波功率280 W,干燥时间30 min,涂层厚度2.0 mm干燥效率最高,预测的相对脱水率为37.87%,而实测的相对脱水率为37.55%,实验值与预测值偏差为-0.32%,响应曲面优化有效。     

影响磨矿效果主要参数的理论及试验研究

介绍了磨矿效果的影响机理及国内外提高磨矿效果的研究成果;采用棒磨机进行探索性试验,分析了不同磨矿条件下介质公转和自转转速运动规律,并通过正交试验,确定出最优理论磨矿参数,磨机转速为1.6817 r/s,介质充填率为45%。     

白水泥磨机的改造

我公司现有3台Φ1.83m×7m的白水泥磨一直沿用硅质卵石球和花岗岩衬板。由于产量低、能耗高,使生产处于被动局面。为此,2002年底对2号白水泥磨进行了技术改造。1现状分析以2号水泥磨为例,改造前的基本参数见表1。表1磨机参数项目一仓二仓有效长度/m3.053.87有效内径/m1.621.62有效容积/m36.287.97研磨介质材料卵石球、花岗岩衬板卵石球、花岗岩衬板衬板形式平板型平板型填充率/%29.032.0经过观察发现,磨尾时有粗颗粒出现。说明熟料熔块中C3S含量高,由于其本身硬度大,而卵石球的密度小(2.6t/m3)冲击力不足,不能将熟料熔块击碎,又由于熔融熟…     

提高磨机产质量的措施

通过对影响磨机产质量的因素的论述,如研磨体的填充率与级配,磨机的结构长径比,各仓长度比例,各仓板及衬板形式;入磨物料粒度、水分、易磨性温度等,提出了提高磨机产质量的改进措施。     

优化研磨体填充率降低磨机电耗

研磨体填充率对磨机的粉磨效率有着很大的影响。最佳研磨体填充率与磨机的型式、规格、衬板、隔仓板以及被粉磨物料的性质等有关,只能通过试验确定,以求磨机台时产量比较高,产品细度符合要求,单位产品的电耗较低。笔者曾对我厂三台φ2.4×14米开流四仓水泥磨(技术性能参数见表1)研磨体填充率进行优化,增产节电效果显著,具体方法是: 第一步,按研磨体填充率由前仓到后仓     

攀枝花低品位钒钛磁铁矿磨矿研究

为了回收利用攀枝花低品位钒钛磁铁矿,通过单因素试验和正交试验研究了磨矿时间、磨矿矿浆质量分数、钢球充填率、钢球配比对该低品位钒钛磁铁矿磨矿细度的影响,结果表明磨矿时间是影响磨矿细度和单体解离度的主要因素。试验得到的最佳磨矿参数为:磨矿时间7min,磨矿矿浆质量分数55%,钢球充填率40%,钢球配比大球∶中球∶小球=1∶1.3∶2.2,在最佳磨矿参数下得到的磨矿细度为-200目质量分数占73.7%。弱磁选试验获得的钛精矿TiO_2品位为10.003%、回收率为86.05%。本研究成果为攀枝花低品位钛资源的综合利用提供了技术支持。     

钴钼基加氢处理催化剂酸浸过程研究

采用响应曲面法研究废弃钴钼基加氢处理催化剂的硝酸浸出过程,目的在于将废催化剂中的钴和钼以水溶性的形式进入溶剂中以利于进行后续提纯和回收,实现固体废弃物无害化处理和资源化利用。影响酸浸过程的因素有搅拌速率、硝酸浓度、反应温度和固液比。通过响应曲面法确定主要影响因素,建立工艺参数与钴和钼浸出率的模型方程。由此模型得到的最优工艺条件下,钴浸出率大于96%,钼浸出率大于97%,表明响应曲面法得到的最优工艺参数准确可靠,可用于指导实际生产过程。     

水埿磨机阶梯衬板的简化设计方法

0 前言 水泥磨机的破碎仓及粗磨仓(一般指磨机的头两个仓)广泛采用阶梯衬板,阶梯衬板一般有平面、曲面及沟槽等几种形式.由江旭昌主编的<管磨机>书中对阶梯衬板的设计原理及方法有比较详细的论述,但书中介绍的方法考虑的细节因素较多,给出的计算方法比较复杂,因而对于使用人员来说,不方便参考引用,特别是对于非专业技术人员来说,影响阶梯衬板设计参数的各种因素的取舍不好把握,对于阶梯衬板的设计就无从下手.     

三维电催化处理苯并噻唑反应器结构优化

采用复极性三维电催化反应器降解苯并噻唑,通过考察三维电极反应器的结构参数,从而提高污染物处理效果的同时降低电催化反应体系的能耗。首先以反应体系的矿化率、矿化电流效率及能耗为评价指标,优化了反应器的电极型式。然后利用Design-Expert软件中的Box-Behnken响应曲面法,以外加电压、电极间距和粒子电极填充比例为自变量,TOC去除率为响应值,研究了各变量及其相互作用对TOC去除率的影响,并通过求解回归方程得到多元二次回归方程的预测模型。结果表明,电极间距和外加电压对TOC的影响最大,且电极间距和外加电压具有明显的交互性作用。预测分析最大TOC去除率为98.18%,相应的最优结构参数为:外加电压9.9V,电极间距4.2cm,粒子电极填充比60%,在最优条件下进行试验,实际值与预测值具有良好的一致性,偏差为1.71%。     

用优选法提高生料磨产量

我厂有一台磨生料的φ0.55×1.66米两仓皮带传动托轮球磨机,配用电机动力为5.5瓩,投产后产量一直较低。经研究分析,在影响磨机产量的诸因素中我们抓住球料比这一主要矛盾进行优选试验。根据理论数据和实践经验,首先将磨机转速由每分钟35转改为43转,装载量固定在442～600公斤范围内,采用单因数0.618法进行优选试验,计算了五个试验点,即:     

再谈磨机钢球级配

影响磨机产量的因素较多,但物料入磨粒度大小和磨机内各仓室研磨体的级配,对粉磨效率有着直接影响。因此,磨机各仓研磨体的级配、填充、补球和技术管理具有十分重要的意义。一、研究磨机负荷量的问题磨机负荷量的确定应主要考虑填充率,同时还要考虑磨机设备状况、传动减速机与电动机的现状,选择磨机最佳填充负荷。通过生产实践体会,管磨机研磨体填充率一般为29～30%,以30%为宜。根据我积累的磨机资料的统计,管磨机填充率可提高到32～33%,特别是第一仓室增加填充率后,可增     

响应曲面优化某铜矿细磨中间粒级含量试验研究

使用Design-expert软件对影响立式搅拌磨机磨矿产品中间粒级(-0.038+0.010 mm)含量的磨矿时间、立式搅拌磨机转速、磨矿浓度三个因素进行设计及优化.结果显示,拟合的多元线性回归方程为y=-860.84625+52.45375A+0.44685B+18.08074C-0.0121875AB-0.272AC-0.0014825BC-3.7525A2-8.3875×10-5 B2-0.1651C2,中间粒级含量的最佳条件为磨矿时间1.94 min,搅拌器转速2138.05 r/min,磨矿浓度43.56％,该条件下可得到中间粒级含量预期值为61.48％,实际中间粒级含量可达61.68％,实际值与模拟值差异小于1％.最佳磨矿方案与响应曲面试验设计交叉方案中最佳方案相比,中间粒级提高了1.08％.因此,通过建立数学模型确定最佳的操作参数,可以提高磨矿产品质量,增加进入浮选流程的可选粒级,并对提高后续选别指标提供一定的理论依据和生产指导.     

基于RSM的难处理氧化铜矿酸浸试验研究

对云南某地难处理氧化铜矿进行了酸浸回收铜的试验研究.首先对原矿进行多元素分析、物相分析、XRD和XPS表征,确立了酸浸的试验方案.为考察各因素之间的交互作用,优化浸出条件,采用Design-Expert 8.0软件设计4因素5水平CCD响应曲面模型,建立了硫酸浓度、液固比、磨矿细度和浸出时间对铜的浸出率影响的多元二次回归方程模型.结果表明:硫酸浓度和磨矿细度对铜的浸出率影响极显著,液固比、浸出时间和液固比与细度的交互作用对铜的浸出率影响显著,其余不显著.响应曲面优化结果表明:在较低耗酸和较低磨矿细度的条件下(硫酸浓度13.23％,液固比2.47:1,磨矿细度39.68％,浸出时间为118.8 min),可获得铜浸出率为91.15％,与验证实验中铜的平均浸出率90.83％相比,相对误差为0.32％,表明模型准确,优化方案可靠.     

响应曲面法对优化侧向回流一体化生物膜反应器去除氨氮的效果模拟

针对农村分散式生活污水的处理，设计了侧向回流一体化生物膜反应器，缩短了污水处理工艺流程，减小了设施占地面积。文章从优化反应器对氨氮的处理效果出发，运用Box-Behnken响应曲面法，建立了关于氨氮去除率的数学模型，以寻求反应器水力停留时间、填料填充率和气水比的最佳参数组合。响应曲面法的结果表明：影响因素的显著性顺序为填料填充率>水力停留时间>气水比，并且填料填充率与水力停留时间、水力停留时间与气水比、填料填充率与气水比的交互作用均为显著。模型预测结果表明，当水力停留时间为6.98 h、填料填充率为39.67%、气水比为7.73时，侧向回流一体化反应器对氨氮的去除率为97.70%,验证试验结果为98.09%,与模型预测值偏差仅为0.39%。     

磨机钢球的最佳装载量

磨机最佳球荷的选择,已发表过许多著作。通常,这些著作者对研磨体装载量(磨内研磨体的填充系数)要根据研磨介质的力学和磨机球荷与其选用功率之间关系的极限性来确定,意见是一致的。但对研磨体级配的选择,则可分为三种不同的观点。第一种观点基于磨机或其任一仓内沿轴向不同截面上所需钢球的大小,要考虑到磨内物料粒度的变化而定。这就要求磨内实行多级配球,而其效果则多半取决于钢球沿磨机轴向的分级程度。当用普通的(无分级作用的)衬板     

调整磨机各仓填充率降低电耗

研磨体的填充率是磨机的一个主要工艺参数,其大小是否合适不仅影响到磨机的产质量,而且直接影响到磨机的电耗,一般情况下填充率越高,磨机电耗越大。但是对多仓磨机而言,各仓填充率的增减对磨机用电量影响是有差异的。本文以多仓磨各仓研磨体填充率增减对磨机电机电流影响的差异性为出发点,介绍了在保持磨机平均填充率基本不变（总装载量不变）的前提下,调整各仓填充率来降低磨机电负荷,从而达到降低磨机电耗的方法。我公司有４台Φ２６ｍ×１３ｍ边缘传动、中心卸料的湿法棒球磨,分三个仓,工作转速１８４５ｒ／ｍｉｎ,在实际生产中发现各仓…     

高浓度料浆制备磨矿特性研究

为优化高浓度料浆制备技术,在实验室高浓度料浆制备的基础上,采用两级磨矿工艺,进行了料浆粒度分布和磨矿单位能耗的研究。实验结果表明:第一级磨矿时间19 min时,粒径<45μm的煤粒质量分数约为95%,能耗16.0 kWh/t;第二级磨矿时间35 min时,粒径<20μm的煤粒质量分数约为95%,能耗36.0 kWh/t。两级磨矿均可得到符合要求的粒度分布,研磨过程中得到的相关参数可为工业化应用提供基础设计依据参考。     

Φ3.8m×（7.0+2.5）m风扫煤磨两仓改单仓的经验

我公司当前拥有两条5　000t/d生产线,一线烧成系统的煤磨设计配套为Φ3.8m×(7.0+2.5)m风扫煤磨,生产能力38t/h,入料粒度≤25mm,成品细度0.08mm筛余≤3%,主电动机功率1　250kW。该磨机原设计为两个粉磨仓,采用带扬料板的双层隔仓板,一仓为中波纹衬板（3波）,二仓为小波纹衬板（5波）,并配置有3环挡料圈,总装球量75.5t。     

碳化硼微粉制备

通过对碳化硼微粉制备中各因素（磨矿、提纯、分级）研究表明,当碳化硼化磨原料粒度小于150目,球的填充率为60％,球料比为4：1,分散剂用量为0．2％。磨矿浓度为60％,磨矿4h,选取合适的线速度,可达到－7μm物料含量在88％以上,而铁含量可保持在9％－11％;通过提纯和分级可获高品质的碳化硼微粉。