石灰石-石膏法脱硫过程中浆液雾化夹带与细颗粒排放的关系

脱硫浆液的雾化夹带是导致石灰石-石膏法脱硫过程中细颗粒物排放特征发生显著变化的主要原因。利用相位多普勒粒度分析仪（PDA）、电称低压冲击器（ELPI⁺）在线测试分析了脱硫浆液雾化、夹带特性及其与细颗粒物排放的关系。结果表明,石灰石-石膏法烟气脱硫过程中浆液雾化夹带可导致脱硫净烟气中含大量细小雾滴及亚微米级细颗粒,脱硫净烟气中雾滴粒径与喷嘴的雾化效果有关,主要集中在20 μm以下,雾滴含固量为脱硫浆液的20%～40%。脱硫操作参数如空塔气速、液气比和浆液浓度对脱硫净烟气中的雾滴夹带量存在显著影响,适当降低空塔气速、液气比及浆液浓度,优化喷淋工艺如增加喷淋层、合理布置脱硫喷嘴,能够有效抑制浆液夹带作用,进而降低脱硫净烟气中细颗粒物的排放浓度。     

石灰石石膏法脱硫浆液结晶特性研究

针对石灰石石膏法脱硫系统出口排放细颗粒物主要来源于脱硫浆液蒸发夹带,考察了脱硫操作条件、杂质以及脱硫添加剂等对脱硫浆液中脱硫产物结晶特性的影响,并初步确定出口烟气细颗粒物浓度与脱硫浆液晶体粒度的关系。结果表明,脱硫浆液中晶体主要为石膏,温度过高过低均不利于晶体的生长;减小石灰石粒度、提高脱硫浆液p H值、以及在脱硫浆液中添加Fe3+和F-会抑制晶体长大,促进微细晶体的生成,而添加脱硫增效剂TL-02能够有效抑制细小晶核的形成。脱硫浆液中晶体粒径与出口烟气中颗粒物浓度相关,增加浆液中晶体粒度,出口细颗粒物排放浓度降低,细颗粒物总体粒径增加。     

石灰石-石膏烟气脱硫系统浆液中碳酸盐含量的测定

根据石灰石-石膏烟气脱硫系统浆液的实际情况,研究了一种将气量法和酸碱滴定法相结合的碳酸盐含量测定方法。通过对国家一级标准物质、基准物质及实际样品的分析测试结果及其数理统计分析表明,本分析方法准确、可靠,可用于脱硫浆液中碳酸盐的测定。     

石灰石-石膏法烟气脱硫过程中细颗粒物形成特性

利用石灰石-石膏湿法烟气脱硫模拟试验装置分析探讨脱硫净烟气中细颗粒物物性与脱硫浆液中晶体粒度分布、浓度、形貌及元素组成间的关系,并试验考察了烟气组分及脱硫工艺条件对脱硫净烟气中细颗粒物排放的影响。结果发现:石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中可生成大量亚微米级细颗粒,生成的细颗粒物性与脱硫浆液中晶体物性存在密切关系,脱硫操作参数如空塔气速、液气比等对脱硫浆液液滴夹带量存在显著影响;脱硫浆液蒸发夹带是石灰石-石膏法脱硫过程中生成细颗粒物的主要来源,通过抑制细小石膏晶粒的形成及优化脱硫工艺参数可减少石灰石-石膏湿法脱硫过程中细颗粒的形成。     

石灰石-石膏脱硫吸收塔浆液起泡溢流原因分析

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前世界上技术最成熟、应用最广泛的烟气脱硫方法,该工艺的特点是脱硫效率高,适应煤种广,运行稳定、可靠。对于湿法FGD工艺而言,在实际运行过程中,常常会出现吸收塔浆液起泡溢流的现象,极大地影响了脱硫系统和设备的安全稳定运行。为研究浆液起泡溢流的原因及解决办法,通过对某热电厂脱硫装置的监测试验,找出引起浆液起泡溢流的原因,并提出相应的预防和控制措施。     

石灰石-石膏法烟气脱硫节能探讨

结合工程实际,分析了石灰石-石膏法烟气脱硫节能的重点,分别从设计和运行两方面探讨了石灰石-石膏法烟气脱硫节能的可行性,指出了石灰石-石膏法烟气脱硫节能应采取的切实可行的方法,对实际工程具有一定的指导意义.     

喷雾干燥法与石灰石石膏法脱硫工艺比较

喷雾干燥法与石灰石石膏法是目前应用最广泛的两种脱硫工艺，两者在脱硫性能、煤种及机组适应性、运行维护费用等方面各有优劣。喷雾干燥法适合低硫煤、低效率、中小机组，且运行维护费较低；而石灰石石膏法则能满足高硫煤、高效率、大机组的要求，但运行维护费较高。     

火电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺过程监控

目前,石灰石-石膏法脱硫工艺被普遍应用于火电厂烟气脱硫。该湿法脱硫工艺中的石灰石浆液循环泵电流、脱硫浆液的pH值、氧化风机电流、增压风机电流、旁路挡板门开度等5项指标,是反映其运行状况的重要过程参数。通过对上述参数实时监控与综合分析,基于参数间逻辑关系,构建判定模型,从而帮助判断湿法脱硫设施和污染源自动监控设施是否正常运行。     

脱硫废水处理过程对石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的影响

针对利用烟道气处理脱硫废水的方法,通过废水系统投运前、后石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置除尘效率,以及吸收塔浆液、废水箱废水、除尘器灰斗中灰样的Cl-、总汞、总铬、总砷浓度的对比,分析了烟道气处理脱硫废水过程对除尘效率的影响;确定了废水处理过程中Cl-和重金属的迁徙路径。试验结果表明,烟道气处理脱硫废水工艺可提高除尘效率;脱硫废水中大部分Cl-、Cr、As迁移到了灰斗的烟尘中。该脱硫废水处理系统所需要的设备少,工艺简单,占地面积小,处理效果好,解决了脱硫系统废水难以处理的问题。     

己二酸强化石灰石浆液脱硫工艺过程研究

在旋流板塔上对己二酸强化石灰石浆液烟气脱硫(FGD)工艺和过程进行了实验研究，分析了其吸收SO2的传质反应机理，实验测定了不同己二酸添加浓度C(％wt)下脱硫率η和浆液pH值随时间t的变化情况，得到了η与pH值的关系规律，并得出了η与t的回归关联式。实验研究了己二酸添加浓度C和液气比L／G对脱硫率η的影响，以及己二酸添加浓度C对CaCO3利用率α的影响。结果表明，当C=0．15％时，己二酸可有效促进CaCO3的溶解并缓冲浆液pH值的下降，η和α分别提高lO个百分点和25个百分点以上；当控制浆液pH=6．0时，脱硫率可达。70％以上；当要求η在pH=6．0的情况下达60％时，可有效降低液气比L／G约40％，从而大大降低了脱硫运行成本。     

脱硫添加剂在石灰石-石膏法中的应用研究进展

当前湿法烟气脱硫技术中以石灰石-石膏法为主。介绍了无机、有机、复合脱硫添加剂在石灰石-石膏法烟气脱硫工艺中的应用。详述不同的无机添加剂、有机添加剂、复合添加剂的研究进展,分析了添加剂在脱硫系统中的作用,并对该领域未来的研究方向进行了展望。     

石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺介绍

主要介绍了石灰石-石膏法单塔双循环烟气脱硫工艺原理、流程、主要设备以及工业应用情况。该新工艺是在典型石灰石-石膏法脱硫工艺基础上改进而来,克服了典型工艺的缺点与不足,能在满足脱硫效率的同时,降低系统能耗,节约投资和占地面积,达到国家最新的排放要求ρ（SO2）低于50 mg/m^3。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术

介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的原理、工艺流程。石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、技术成熟、单塔处理烟气量大、适用于各种煤种的烟气脱硫、吸收剂（石灰石）资源丰富,价廉易得、脱硫副产物（石膏）便于综合利用,经济效益显著等特点。     

石灰石-石膏法废水对氨法脱硫硫酸铵结晶影响

为充分发挥氨法脱硫系统自身优势,避免石灰石-石膏法废水外排造成污染环境,文中采用一期氨法脱硫预洗塔母液和料液槽母液作为溶剂,二期石灰石-石膏法各类脱硫废水作为溶质,深入研究添加各类废水对硫酸铵结晶及其晶体影响。研究表明：向一期预洗塔、料液槽硫酸铵母液中添加二期各类石灰石-石膏法废水,均可使硫酸铵结晶量明显增加,尤其添加脱硫塔浆液;添加各类废水后预洗塔母液结晶的硫酸铵晶体平均粒径均比未添加废水的晶体大,添加各类废水40.0 mL之后料液槽母液的硫酸铵结晶量增加缓慢;晶体形貌主要受不同废水元素所致。100.0 mL预洗塔硫酸铵母液较优的脱硫塔浆液添加体积为40.0 mL,100.0 mL料液槽硫酸铵母液较优的脱硫塔浆液添加体积为50.0 mL。相关研究成果可为烧结烟气石灰石-石膏法废水循环利用提供新思路。     

石灰石-石膏湿法脱硫吸收塔结构与设计

本文从吸收塔结构,塔内pH值、液气比、空塔流速、流场等参数设置,喷淋层与除雾器优化方面系统论述了石灰石-石膏湿法脱硫工艺吸收塔的设计要点,并对吸收塔防腐防磨、防中毒的办法进行了阐述,强化了对吸收塔设计的理解和运用。     

散射塔石灰石石膏法脱硫除尘系统超低排放改造及效果

兖矿国宏化工有限责任公司水汽车间配套建有两台130t/h和一台260t/h的高压循环流化床锅炉,其散射塔石灰石石膏法脱硫除尘系统,不符合环保局要求执行的超低排放标准要求,无法实现长周期运行,需对上述脱硫除尘系统进行升级改造,此文主要分析我公司散射塔石灰石石膏法脱硫除尘系统的改造和效果。     

冶炼烟气制酸石灰石-石膏法脱硫工艺生产实践

介绍了石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理及生产流程。该脱硫方法具有设备简单高效、操作容易、脱硫效率高及运行成本低廉等优点;同时,也存在设备设施、管道容易堵塞及系统运行周期短等缺点。通过对脱硫系统运行过程中出现的问题进行分析,采取有针对性的优化和完善措施,保证了系统长周期稳定运行。脱硫系统运行后质量分数90%消石灰用量3～5 t/d,外排烟气ρ(SO_2)为80～350 mg/m~3、硫酸雾(ρ)为15～30 mg/m~3。     

石灰石-石膏湿法喷淋脱硫模型研究

分析了石灰石-石膏湿法脱硫过程,提出了合理假设,建立了喷淋塔内液滴的运动微分方程、液相离子的平衡关系以及气液传质过程的数学模型,考察了不同操作参数对脱硫率的影响。结果表明,脱硫率随吸收液p H值及喷淋密度的增大而增大,随液滴直径、烟气流速、入口SO2浓度及温度的增大而减小,其中液滴直径、吸收液p H值及喷淋密度对脱硫率的影响较显著,温度对脱硫率影响不大;脱硫率的模型计算值与实际值吻合较好,该模型可为石灰石-石膏湿法喷淋脱硫系统优化提供参考。     

石灰石-石膏湿法脱硫技术问题探讨

石灰石-石膏湿法脱硫技术存在着堵塞、结垢等问题,从而降低了脱硫效率。分析了该技术在实际使用过程中存在的问题,并提出相应对策。