改造天然气生产工艺流程实现节能标准

随着社会经济的发展和科技水平的不断提高,人们对节能的关注也逐渐提高,而且面临着生态环境污染日益严重的情况。而随着天然气管线的相继建立,天然气的使用量也逐渐上升,虽然天然气的使用对环境污染情况有了很大的改善,但是依旧面临资源紧张的情况,所以对天然气进行节能控制就显得非常必要,尤其是在集输过程中,必须要对集输流程进行科学的设计和建设,由此来降低天然气集输过程中产生的损耗。故在本文中我们主要对天然气生产工艺流程改造,实现节能降耗进行了简单的分析与探讨。     

石英砂生产工艺流程改造

江苏宿迁市强华石英砂有限公司系由原江苏玻璃集团公司的硅质原料基地-白砂车间改制而来。改制后公司的主要业务仍然是每月平均生产5000t石英砂供应苏玻生产浮法玻璃，近年来由于市场竞争加剧，如何降低生产成本的问题显得非常重要。经过调查研究认为，目前公司的生产工艺流程存在不合理之处，完全可以对现行的生产工艺流程实行流程改造，以降低成本，本文对此进行详细论述并对改造后的生产流程进行技术经济评价。     

天然气处理工艺流程改造及优化研究

为提高轻烃回收率,实现节能降耗和经济效益最大化的目标,利用HYSYS工艺流程模拟软件,建立天然气处理工艺模型,对天然气处理工艺流程进行了改造可行性研究和优化分析。研究表明:利用HYSYS软件进行模拟优化研究具有一定的准确性和可靠性;通过工艺流程的改造,丙烷收率提高了25.07%,C3+收率亦有所增加,改造方案是可行的;通过建立数学优化模型,对主要工艺参数进行了优化,膨胀机压缩端出口温度由原来66.99℃下调为64℃,此时C3回收率增大且Opt取得最小值,取得了最大化经济效益。另外,此研究对国内旧天然气处理厂的改造优化具有一定的指导意义。     

浅议天然气压气站燃料气工艺流程改造

大多数天然气压气站使用燃驱压缩机,压缩机运行中需要消耗天然气,站场需配备燃料气调压撬将加热减压后的天然气供给压缩机使用。本文以压气站实际运行数据为基础,分析对比了燃料气气源改造前后两种情况下企业的运营成本,并对比了改造前后的可靠性。     

天然气水解制氢节能改造

为满足25万t／a加氢装置的生产要求,同期建造了600Nm3／h的天然气制氢装置,但制氢装置PSA部分存在能源浪费及影响正常生产等问题,本文通过生产实践中,对解吸气工艺流程的改造以及生产操作参数的改良,最终解决了多种问题,并在上述问题以外取得了更多良好的成效。     

天然气小氮肥厂节能改造的途径

<正> 一、概述四川省的天然气资源丰富,天然气利用面非常广泛,在化工利用方面大部分用于生产化肥。为了满足农业对化肥的迫切需要,六十年代我们在引进国外技术的同时,开发了适合当时国情、以天然气为原料的小化肥技术,     

加氢裂化实现变频节能改造

<正>广州石化炼油四部加氢裂化装置坚持走绿色低碳发展道路,深挖节能潜力,实现降本增效。2012年12月加氢裂化完成了3台关键空冷器、1台注水泵的变频节能改造,并于2013年1月投用,预计可实现节约用电1100度/天,减少装置循     

氯碱生产中的节能改造

介绍了氯碱生产中工艺废水、蒸汽冷凝水、工艺废热的回收利用措施及改造后获得的经济效益.     

催化重整装置中生产工艺流程与节能优化研究

作为石油炼制工艺过程中的关键技术,催化重整是在催化剂的作用下,用石脑油生产汽油或者芳香烃的工艺技术,而在此过程中的副产品则是加氢装置的重要来源。而导致催化重整装置的芳香烃的生产效率受到影响的因素是多方面的,其中包含生产中所需要的原料、生产中的催化剂以及整个生产过程中的产品控制等。为此,需要对催化重整工艺进行分析,并着重介绍催化重整工艺的优化。     

天然气处理工艺流程优化分析

随着我国可持续发展战略的提出,人们对环境保护问题的关注度越来越高.天然气作为清洁型能源在人们的日常生活和生产中有着重要作用.截止到2020年12月,我国天然气产量已经达到了1304亿立方米,也就是说我国对于天然气的需求非常高,因此能否保证天然气处理的安全性具有非常重要的意义.只有经过专业的处理,才能够投入到使用,针对天...     

天然气处理工艺流程优化研究

通过引入HYSYS工艺流程模拟系统软件,对天然气处理厂一期和二期工程两套生产装置的工艺流程建立模型,并应用流程模型对各生产单元进行了系统生产优化分析,完成了天然气处理厂两套装置流程模型的现场工艺标定,同时对一期生产装置系统工艺调优进行现场验证,确认了装置流程模型和工艺优化分析研究结果和趋势的正确性,进一步加深了对装置和工艺流程的认识,该优化方案可提高装置操作水平,确保天然气副产品增量的提高。     

云南天然气化工厂节能改造工程顺利投产

<正> 云南天然气化工厂日产千吨合成氨的节能改造工程是利用世界银行贷款、引进国外专利技术的首家实现大化肥改造的项目。于1988年7月2日点火,13日出氨,经过两周     

造气工艺流程改造

通过改造,使各台煤气炉的上、下行煤气及吹风气经除尘后汇入各自总管,用夹套及上行煤气显热加热次高压锅炉的给水,換热后的上行煤气与下行煤气在第一洗气塔中汇合,经第一、第二洗气塔除尘降温后送气柜,吹风气经二次除尘后送锅炉直接燃烧。经两年多运行证明,取得了降低系统阻力、提高单炉发气量、热量回收充分,且回收利用率高、维修工作量减少等较明显的经济技术效益。     

磨机工艺流程的改造

磨机的台时产量直接影响吨水泥综合电耗及成本。限于本厂的条件只能对现有流程进行局部改造,以达到提高台时产量和降低电耗的目的。 1 生料磨流程的改造 我厂1~＃生料磨系统原为开路流程,出磨料直接入库。磨机为Φ1.83×6.12m,台时产量为7t,生料吨耗电为25.5kWh。由于生料磨台时产量低、电耗高,直接影响了立窑的运转率和水泥生产成本。 1993年,针对这一问题,通过多方考察,决定将     

氯水处理工艺流程改造

淡盐水脱氯系统换热器易堵塞、结垢,影响换热效果,甚至导致磁力泵易损坏。提出直接使用氯氢处理产生的氯水作为真空泵液环水的改造措施,简化了流程节省了设备投资。针对电解槽阳极液换热器易结垢堵塞的情况,提出了使用氯水作为冷却水的改造措施,稳定了生产。     

轮胎生产过程的节能改造

在轮胎生产过程中,为达到节能降耗目的,采取了如下措施：简化硫化动力站工艺流程,对热能和动力介质回收利用;对蒸汽凝结水回收利用;取得了较好的效果。