2205/X65冶金复合管材焊接工艺及焊缝组织性能研究

为了开发抗H_2S、 CO_2强腐蚀性介质输送用复合管材,采用TIG+MAG焊接工艺对Φ610 mm×(2+14) mm 2205/X65冶金复合管(复层不锈钢厚2 mm,基层管线钢厚14 mm)进行了以ER309作为过渡填充金属的熔焊连接试验。利用OM、 SEM分析了焊缝区组织特征和相比例,并测试了力学性能和腐蚀性能。结果显示,该工艺方案有效抑制了合金元素稀释,使得焊缝金属合金成分保持在合理水平,呈铁素体(α)+奥氏体(γ)双相组织特征,复层焊缝铁素体含量平均值为45.62%,过渡层焊缝铁素体含量平均值为39.98%,均满足35%～65%要求。试制复合管焊缝抗拉强度达690～715 MPa,正反弯曲(弯轴直径70 mm)180°拉伸面无裂纹,-10℃下低温冲击功值达98～118 J。复层焊缝在腐蚀环境(H_2S分压0.8 MPa, CO_2分压1.5 MPa, Cl-浓度≤15%)中腐蚀速率均值仅为0.000 875 mm/a,远小于项目指标要求的0.15 mm/a; HIC试验裂纹敏感率CSR、裂纹长度率CLR和裂纹厚度率CTR均为0,且对SSCC不敏感;晶间腐蚀试验显示复层焊缝具有优良的抗晶间腐蚀性能。研究结果表明,采用本研究工艺技术试制的大直径2205/X65冶金复合管各项性能优于相关标准要求,可作为含有H_2S、 CO_2等腐蚀介质输送管道选材。     

X65/2205耐蚀合金内衬管焊接工艺开发及焊接接头耐蚀性研究

根据X65/2205耐蚀合金内衬管焊接特点,开发了一种钨极氩弧焊焊接工艺。对内衬管焊接接头进行了显微组织分析、点蚀试验,抗H2S应力腐蚀开裂试验(SSCC)分析。结果表明:焊接接头HAZ的显微组织靠母材一侧为粗大的奥氏体晶粒,靠焊缝一侧为奥氏体基体上分布着铁素体;根部焊缝的显微组织为奥氏体基体上分布着铁素体。经过72h的点蚀试验后,对根部焊缝而言,钨极氩弧焊背部免充气保护焊接工艺得到的根部焊缝的耐腐蚀性与相邻的根部母材相当。经过720 h SSCC试验后,焊接接头均未发生开裂。     

油气管线用X65钢潮湿环境的焊接工艺

普通合金钢焊接时,一般规定环境湿度在90%RH以上不允许焊接,这给在多雨地区的施工带来很大的不便.为了探讨潮湿环境对焊接质量的影响,以X65级管线钢为例进行了焊接性分析,确定其预热温度.通过合理的接头设计,恰当的焊接工艺参数,来控制焊接热输入,确保焊接接头性能,在环境温度为30℃,湿度在90%RH～95%RH的环境下进行焊接试验,并依据API 1104标准和管线技术规格书对所制定的焊接工艺进行评定.     

2205双相不锈钢双金属复合管焊接工艺研究

研究了2205双相不锈钢双金属复合管的焊接工艺参数,制定了相应的焊接工艺,并进行了焊缝性能检测。试验结果表明,复合管环焊焊缝性能优良,衬管组织为铁素体/奥氏体双相组织,相比例合适,各项指标满足相关标准要求。为2205双相不锈钢复合管的市场推广和应用进行了一定的技术储备。     

天然气集输系统用LC65-2205双相不锈钢焊管工艺及性能

针对阿曼Khazzan气田项目集输管线建设用LC65-2205双相不锈钢焊管的生产,依据项目采购标准对LC65-2205双相不锈钢焊管进行了拉伸性能、冲击韧性、显微硬度及抗点蚀性能等的研究分析,并通过定量金相技术测定了母材、焊缝和热影响区（HAZ）三个位置区域的铁素体含量。结果显示,开发的LC65-2205双相不锈钢焊管管体母材、焊缝及热影响区110 ℃高温拉伸性能、-56 ℃低温冲击韧性、显微硬度值分布、抗点腐蚀性能、铁素体含量及尺寸精度均满足且优于技术标准要求,可用于含H2S、CO2、Cl-等强腐蚀性介质的油气输送。     

沙特马尼法项目中X65/X70管线钢的焊接工艺及改进

结合中石化中原油建在沙特马尼法油田海堤管道和井场项目建设中有关长输管道部分X65/X70管线钢焊接的实际经验,根据在建项目不同阶段不同工况,结合管道特征和公司整体技术水平和焊工技能,通过X65/X70管线钢焊接工艺方案的制订、改进和优化,阐述了制订一个符合实际且具有可操作性的焊接工艺的重要性。     

雅克拉油气集输管材及内层涂料选用评价研究

新疆塔北雅克拉凝析气田由于试采开发阶段对油气集输管材、阀门选型未引起高度重视，先后在沙参2井、沙7井、沙15井因管材腐蚀而发生严重事故，造成巨大的经济损失。现西气东输管道建成以后，西北油田分公司正准备开发雅克拉凝析气田，为了确保气田油气集输管线经济、长期、安全、稳定运行，对油气集输管材、     

冶金双金属复合管焊接技术的开发及应用

为了解决国内冶金双金属复合管制造过程中的焊接技术难题,设计开发了一种以带极焊接设备为核心的双金属复合管纵缝焊接生产线,并对其焊接工艺和带极焊接材料进行了研究。结果显示,采用以带极焊接为核心的焊接技术,焊接的复合管焊缝的力学性能、晶间腐蚀性能等指标均满足相关标准要求。现场使用结果表明,设计开发的复合管成套焊接技术可以解决冶金双金属复合管纵向焊缝的焊接技术难题。采用该焊接技术不仅提高了生产效率,而且有利于实现冶金双金属复合管的国产化生产。     

TA1/X65复合板焊接工艺及焊缝组织和性能研究

采用TIG+MIG+MAG焊接工艺对TA1/X65复合板进行了以V/Cu作为中间过渡填充金属的板-板对接焊试验。利用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射、EDS能谱面扫描和显微硬度试验,研究了焊缝区组织特征、界面元素分布、主要物相与显微硬度分布。研究结果表明,坡口设计和过渡金属纯度及各元素间物理、化学特性差异对焊接质量有较大影响。探讨了焊缝区裂纹缺陷的形成及脆硬金属间化合物的产生等问题,为TA1/X65钛钢复合板工程化焊接及焊接中易出现问题的规避和解决积累了经验。     

浅谈油气集输工艺过程及流程选用

本文阐述了油气集输的工艺过程,主要包括气液分离、原油脱水、原油稳定、天然气净化、轻烃回收、污水处理和油、气、水的矿场输送等环节,对流程选用进行了分析。     

油气集输工艺过程及流程选用探讨

油气集输是对油气能源收集、处理以及运输的过程。在这个过程中处理工艺及流程的选用是非常重要的,这将直接关系到油气集输的效果和质量。具体的处理方式是利用相应的技术手段将油气的混合物集中起来进行处理,使之与国家的相关要求与质量检测标准相符合,然后将油气输入管道,为工业和生产生活服务。     

Incoloy825合金＋X65复合管焊接性和焊接工艺

对Incoloy 825合金 X65复合管的焊接性,分别从合金化学成分、力学性能和物理性能进行了分析,并对Incoloy 825合金 X65复合管进行了焊接工艺试验.焊后力学性能检验、模拟腐蚀环境失重试验表明,Incoloy 825合金 x65复合管焊接接头具有良好的性能,可应用于腐蚀性油气田开发中.     

316L/X65双金属复合管管端根焊工艺研究

316L不锈钢/X65双金属复合管在衬管管端钨极氩弧焊根焊时,采用不添加焊丝自熔焊和添加镍基合金焊丝两种焊接工艺,试验对比发现,不添加焊丝自熔焊后,管端自熔区域硬度较高,超过相应的技术要求;而添加镍基合金焊丝后,管端焊区硬度正常。对焊区化学成分、维氏硬度、显微组织及微区成分进行了分析。结果表明,采用不添加焊丝自熔焊,自熔区的Fe含量偏高,Cr,Ni和Mo含量偏低,冷却后形成的马氏体组织是导致自熔区硬度偏高的主要原因;采用镍基合金Inconel625焊丝进行钨极氩弧根焊后,焊区以焊丝成分为主,显微组织为奥氏体与铁素体,使该区域硬度降低到相应的技术要求。     

普光气田集输管材腐蚀评价及缓蚀剂加药工艺优化

普光气田H₂S平均含量15.18%,CO₂平均含量8%,且含单质硫。为解决该气田湿气集输工艺管材的腐蚀问题,参考NACE MR0177/ISO15156,规定了试样的制备方法,避免了因试样问题产生的评价结果偏差。评价条件增加了单质硫含量、介质流速两个条件,实现了对普光气田工况条件的模拟,解决了按NACE MR0175标准H₂S分压大于1 MPa时无法选材的难题。开展了L360抗硫管材的氢脆、硫化物应力开裂及电化学腐蚀的分析评价,结果表明,采用淬火加回火制造工艺、严格控制S（0.003%）、P（0.02%）元素含量、硬度小于248 HV的L360管材,其抗硫性能满足使用要求;但在高含H₂S、CO₂且单质硫共存的条件下, L360抗硫管材电化学腐蚀严重,平均腐蚀速率达0.165 7 mm/a,腐蚀产物主要为FeS,电化学腐蚀主要受H₂S控制。因此对缓蚀剂加注工艺进行了优化,制订了一套预膜型缓蚀剂+连续缓蚀剂的实验室评价方法,规定了试片预膜处理的具体步骤,并优选出有机胺盐和季胺盐复配物为主的连续缓蚀剂+咪唑啉和吡啶衍生物为主的预膜缓蚀剂,现场应用后腐蚀速率控制在0.043 2 mm/a。优选的L360抗硫钢和缓蚀剂在普光气田湿气输送集输工艺得到成功应用。     

镍基合金625+X65复合管的焊接性和焊接工艺研究

针对镍基合金625+X65复合管的镍基合金625与X65低合金钢的化学成分及物理性能差异较大,导致该复合管焊接时易产生热裂纹的问题,通过焊接试验和焊缝防腐蚀试验对镍基合金625+X65复合管的焊接性及焊缝防腐蚀性能进行了试验研究。结果表明,采用适当的焊接工艺参数、选择正确的焊接方法和焊材能够获得性能良好的复合管焊缝,且焊缝表面成形良好,力学性能和抗腐蚀性能均能满足相关标准的要求。     

不锈钢管及复合不锈钢管焊接工艺

不锈钢一碳钢复合钢管与不锈钢管的焊接可看作是两种焊接工艺的组合:即不锈钢与不锈钢的焊接;不锈钢与碳钢的焊接.焊接过程中,复合管基层和复合管衬管的封焊属于异种金属的焊接;不锈钢管与复合管衬管的打底焊属于同种金属的焊接;不锈钢管与复合管基层的填充焊属于异种金属的焊接.由此得知,每种焊接材料和焊接工艺的选择由复合管的衬管、基层和不锈钢的材料决定.     

X65级薄壁直缝埋弧焊管焊接工艺试验研究

针对X65级9.5 mm薄壁JCOE钢管进行了内外焊三丝和双丝两种不同焊接工艺参数的试验研究,并对两种方案的焊接接头性能进行对比分析。结果表明,两种方案均能满足技术条件要求,内外焊双丝焊接工艺生产的钢管各项指标更优。选择该方案在工厂进行了批量生产,其焊缝拉伸性能均达到标准要求,且断裂位置均位于母材;母材、焊缝及热影响区的硬度均低于较低技术条件最大允许硬度265HV10的要求;焊缝组织为针状铁素体,焊接接头具有良好的韧性。     

SAF2205双相不锈钢焊接换热管热处理工艺及设备改进

为开发SAF2205双相不锈钢焊接管这一新产品,根据SAF2205双相不锈钢焊接管生产过程中母材会发生组织、力学性能及工艺性能改变的特点,通过改造部分加工设备和制定合理的在线固熔热处理工艺,获得了组织均匀、奥氏体质量分数40％～60％0和铁素体质量分数60％～40％的SAF2205双相不锈钢焊接换热管.