基于COSMOSWorks的碟式分离机转鼓体强度研究

介绍了碟式分离机的分离原理,并依据离心力场的基本特性,对碟式分离机中最主要的零件转鼓体进行受力分析,通过有限元分析软件COSMOSWorks对转鼓体进行静强度计算,得到转鼓体的应力水平,为转鼓体的结构优化设计提供依据。     

碟式分离机转鼓的新材料——00Cr13Ni6MoNb钢

<正> 碟式分离机由于它具有的各种优越性能,故广泛用于国民经济的各个部门,且是国内外发展较快,品种最多的一种离心分离设备,但制造分离机的关键另件;转鼓及盖的材料问题,却是国内各有关单位颇感兴趣的问题。本文将扼要介绍DPD—445型淀粉分离机转鼓及盖所用的新材料—7424钢(即00Cr13Ni 6 MoNb钢)的有关性能以及国内外分离机的转鼓用钢,作一点滴判析,供有关方面参考。     

碟式分离机在NaY滤液处理中的工业应用

采用离心分离技术,可以有效的使NaY滤液中的细晶粒NaY分子筛和无定形SiO2、水等有效分离,提高产品收率,降低硅滤渣排放。本文主要通过碟式分离机中试和在NaY滤液处理中的实际应用,论证了碟式分离机处理NaY滤液的工业应用效果,适宜NaY滤液的处理。     

碟式分离机转鼓应力的有限元计算

一、前言 碟式分离机是利用离心力,进行液—波—固分离的高效设备。它在食品、油脂、发酵、环保等行业中有着广泛的用途,是许多新工艺流程不可缺少的先进装备。转鼓是碟式分离机的关键部件,它由转鼓本件、顶盖、活塞、锁紧环、碟片组等主要零件装配而成。由于转鼓工作转速高,零件自身质量引起的离心力和分离液体与操作液体的离心     

碟式分离机转鼓强度计算软件开发

转鼓是碟式分离机的关键部件之一,其结构强度是用户十分关心的问题。针对碟式分离机转鼓部件的强度问题进行了研究,提出了考虑预紧力和接触情况的应力计算分析方法,所研究的方法基于ANSYS分析软件进行二次开发来实现。最后通过算例验证了方法和程序的正确性。     

国外蝶式分离机机型现状及发展趋势

本文剖析了国外碟式分离机的机型,阐述了分离机的基本机型、转鼓组件、机壳、传动装置及自动控制系统等,并介绍了碟式分离机近来的发展。     

Y型管式油水分离结构分离特性仿真分析

管式油水分离技术具有占地面积小、分离效率高、成本低等优点,基于管式油水分离原理,设计一种Y型管式油水分离结构,利用Fluent数值模拟软件,采用标准k-ε湍流模型和Mixture多相流模型,对Y型管内部流场特性以及外部参数对分离效率的影响进行了研究。结果表明,Y型管对流体扰动小,内部流场特性稳定不易产生涡流,能够实现油水分离,支管与主管交汇处存在油水分离现象;油水分离效率随着油滴粒径的增大而逐渐提高,油滴粒径越大越利于油相上浮聚集在Y型管上层,能有效提高油水分离效率;入口速度对油水分离效果的影响很大,速度越大,油相上浮时间越短,Y型管的分离效率越低;分离效率随支管分流比的增大而增大,当入口速度为0.5 m/s时,分流比超过0.4后,分离效率不再增加。研究结果为油水分离提供了新思路,可为Y型管的设计提供理论参考。     

操作参数对三相卧螺离心机油水砂分离性能影响模拟及实验分析

首先提出一种新型可调溢流堰板式三相卧螺离心机主体结构,其内部设置了径向排油通道以及位置和大小可调节的溢流堰板。其次,使用计算流体力学软件Fluent、基于欧拉-欧拉多相流模型,对三相卧螺离心机流场及分离性能进行数值模拟,建立三维流域模型、进行网格划分及边界条件设定,对油相及固相浓度分布等进行分析。之后确定实验工艺流程图,搭建油水砂三相分离实验系统平台,建立三相分离实验系统装置,制定实验步骤进行实验研究及测量工作。分别从转鼓转速、处理量等研究了各自对固相回收率、油相回收率、油在滤饼中的损失及油在水中的损失等的影响规律,并从出砂含固、出油含油、出渣含油及出水含油质量浓度等方面对数值模拟结果进行实验验证。     

卧螺离心机内盐析流场的CFD-PBM耦合计算

目前对卧螺离心机内部流场的数值模拟大多采用传统欧拉模型,考虑其内部伴有盐析等固相粒子微观行为过程的研究少有报道。本文应用计算流体力学软件Fluent,基于群体平衡模型与多相流Eulerian模型、RNG k-ε模型耦合方法,对卧螺离心机内部盐析两相流场进行三维数值模拟,通过仿真与实验相结合的方式,得到卧螺离心机内盐析流场的晶体颗粒粒径分布、组分数分布和浓度分布及其变化规律,初步揭示了卧螺离心机内伴有盐析的流场晶体颗粒分布特性。研究结果表明：卧螺离心机内盐析晶体粒径的分布随液环半径的增大而增大,螺旋叶片正壁面粒径明显较背面大,从排液端至排渣端的晶体粒径分布有整体逐渐变大的轴向粒径梯度;流道内晶体粒径随转鼓转速的增大而减小,随进口固相体积分数的增大而增大;大粒径晶体的组分数在液环外侧及螺旋叶片正面附近相对较大,而中、小粒径晶体组分数的分布规律则与之相反;盐析颗粒浓度在液环外侧较高且分布均匀,且随转鼓转速的提高而提高,PBM模型与Euler模型计算结果有一定的相似与差异。     

轴流式水力旋流器的设计与数值模拟计算

基于液液两相旋流分离原理,结合水力旋流器的工作特性,采用数值模拟的方法,设计了一种入口有螺旋流道和底流口带有倒锥的轴流式旋流器。用Fluent软件模拟计算后,再分析该型旋流器典型截面的特性、油相体积分布等情况,对比传统切向入口水力旋流器,其结构更加紧凑、内部流场更加稳定而且分离效率更高。     

双锥三相卧螺离心机及其应用

<正> 重液、轻液和固相的三相分离通常是采用螺旋卸料沉降离心机(以下简称卧螺)或过滤机除去液相中的固相后,再用碟式分离机将液相分成轻重两相。 新近开发的三相分离双锥卧螺可在满足生产工艺要求的条件下一次完成三相分离,同时可以维持经济的分离能力。 一、工作原理 如图1所示,与普通卧螺不同,双锥卧螺转鼓小端为双锥形状。卧螺用于分离固液比重差小的物料时,沉渣通常为膏状。这种     

重力式卧式分离器分离效率影响因素分析

重力式卧式分离器的设计原理是油和水之间存在着相对密度差,当系统处于平衡状态时,油水混合物在一定的温度压力下就会形成一定比例的油相和水相。当相对密度小的组分处于层流状态时,密度大的组分会根据斯托克斯公式运动规律发生沉降。由斯托克斯公式可知,沉降速度与油和水的相对密度差成正比,与水的粘度成反比。通过增加水的密度,使油和水的相对密度差变大,同时使油液的粘度减小能够提升沉降的速度,进而提升分离效率。为验证这一理论,利用CFD软件按照不同边界参数模拟了油水分离的内部流场的浓度分布,分别研究了油水的相对密度差、水的粘度和入口流速对重力式油水分离器分离效率的影响。     

导叶式液液旋流器内油相浓度分布数值模拟

采用雷诺应力模型（RSM）和双流体模型对导叶式液液旋流器内的油相浓度分布进行数值模拟,考察了操作参数、物性参数和空气柱对油相浓度分布的影响,将模拟所得分离效率与实验结果进行对比,可靠性得到验证。结果表明：油水两相流场中,油相浓度随径向位置的增大而减小,随轴向位置的减小而减小;结合Stokes定律分析,发现在入口流速增大、油水密度差增大和入口油相浓度增大时,油相更易向轴心处聚集由溢流口排出,有助于提高分离效果;空气柱的存在从根本上改变了旋流器内原有油水两相的浓度分布规律。     

天然胶乳碟式离心机分离效率的影响因素

简述LX-460型天然胶乳碟式离心机的工作原理,考察离心机调节器组合、分离时间、新鲜胶乳干胶浓度、离心机型号对天然胶乳离心分离效率的影响。结果表明:调节螺丝长度适当,分离效率较高;分离时间延长,分离效率降低;新鲜胶乳干胶含量越大,分离效率降低;离心机型号对分离效果有一定的影响。确定合理的工艺参数和分离时间、控制新鲜胶乳质量、良好维护离心机、加强操作人员培训是提高离心机分离效率的重要措施。     

碟式分离机向心泵流体仿真分析

针对碟式分离机向心泵进行流体动力学分析研究。通过建立碟式分离机向心泵有限元模型,利用数值计算流体动力学软件(CFX)模拟研究了向心泵结构对碟式分离机性能的影响。通过样机实验验证,表明利用数值计算流体动力学(CFD)可以有效指导向心泵的结构设计。     

基于雷诺应力模型的脱油旋流器流场特性研究

采用雷诺应力模型(RSM)对油水分离用水力旋流器进行了数值模拟,模拟出了循环流和短路流现象,得到了内部流场的轴向速度、径向速度和切向速度的分布规律;模拟结果与实验结果吻合较好,说明该湍流模型和计算方法的选取是正确的;另外,针对油相体积分数为2%,油滴粒径为40μm的混合介质进行分析,得出了油水二相的体积分数分布。在旋流器的轴心处油相体积分数最大,最大处混合介质中含油体积分数高达98.9%;在壁面附近体积分数很小,说明该水力旋流器的分离效果较好。通过数值模拟为进一步研究水力旋流器内部流场的分布和结构优化设计奠定了基础。     

旋风分离器分离效率数值模拟研究

求解旋风分离器内部流场分布以及揭示分离性能的影响因素具有重要意义。对旋风分离器内部流场建立数学描述,运用数值计算方法对其进行求解,进一步得到分离效率的影响因素。计算结果表明,固相颗粒的入口浓度愈大、速度愈大,分离效率愈高;固相颗粒粒径愈大,分离效率愈高;分离器排气管直径愈小、筒体直径愈小,分离效率愈高。     

卧螺离心机分离PVC的FCPS分析

采用计算流体动力学(CFD)方法和计算软件FLUENT对分离聚氯乙烯(PVC)的卧式螺旋卸料沉降离心机转鼓内部流场进行数值模拟。通过对转鼓溢流口区域的涡流进行分析,确定溢流口轴向宽度、转鼓内液池深度、分离因数以及悬浮液流量与溢流口最大负径向速度和上浮临界粒度(FCPS)的关系。模拟结果表明:增大溢流口轴向宽度可以有效减小溢流口最大负径向速度,从而颗粒上浮临界粒度减小,可以提高离心机的分离效率;改变转鼓内液池深度对最大负径向速度影响很小,上浮临界粒度变化不大;当增大悬浮液流量和减小分离因数时,最大负径向速度增大,上浮临界粒度增大。模拟方法和结果可以为不同用途和结构的卧螺离心机设计提供更多参考。     

注气对油水分离水力旋流器流场影响模拟分析

采用雷诺应力湍流模型、混合模型和离散相模型对注气型油水分离水力旋流器进行数值模拟,得到其内部流场的速度分布和油滴粒子运动轨迹,分析对比了注气前后进口流量、分流比和充气量对分离效率的影响,数值计算结果与文献实验值进行了比较。结果表明,充气后流场速度增加,油滴粒子逃逸时间缩短,旋流器分离效率提高5%~10%,在一定条件下气浮对旋流分离起到强化作用。     

悬吊转子碟式分离机动态性能研究

建立悬吊转子碟式分离机主轴系统的几何模型,导入ADAMS机械动力学分析软件,通过定义载荷及各相连接零件的约束关系,生成虚拟主轴系统动力学模型,在此基础上对分离机启动过程中质心加速度及固有频率等特性进行综合分析,并讨论了影响系统运转稳定性主要因素.