典型零件——曲轴的工艺方案

1.机床的选型汽车行业的典型零件——曲轴,对于这类零件往往要进行高效、大批量、高精度的加工。为此我厂专门设计出数控曲轴铣床,专门用于加工曲轴的主轴颈和连杆颈,或只加工主轴颈或连杆颈。此机床适用于加工曲轴的专业化工厂。1.1机床型号及外观图(见图1-1)图1-1机床外观图S1-305曲轴数控铣床这是一种高效率的半自动机床,手动装卸工件,采用液压自动卡紧,可以一次加工主轴颈和连杆颈,或只加工主轴颈或连杆颈,工件加工过程由CNC控制自动完成。在全部加工过程中,工件即不转动也不移动,而是靠刀盘移动进入切削位置,然后绕被加工轴颈旋转一…     

曲轴的高效加工

曲轴粗加工广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车一拉削加工,以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工广泛采用NC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。玉柴机器股份有限公司对六缸柴油发动机曲轴主轴轴颈和连杆轴颈粗加工采用车一车拉工艺,精加工采用精磨工艺。由于使用的机床为多动力头,控制系统采用多通道数控,因此精度高、效率高。     

车车拉汽车发动机曲轴防错机构设计

问题来源某汽车制造企业曾在某机床车车拉汽车发动机曲轴时,因人为操作失误,发生过将曲轴第二、三连杆轴颈从正常的下位颠倒成上位并装夹后,车拉刀盘与偏心运动的第二、三连杆轴颈碰撞的严重事故。究其原因,是由于原先用于车车拉发动机曲轴的机床的专用卡盘允许工件的圆周位置(相位)相差180o。该事故造成机床停机长达100多小时,损失达到80余万元。这一事故的发生表明车车拉曲轴工位上的车床存在设计原理上的错误。事故发生后,企业曾组织专门人员通过采用电气控制的方法检测工件是否装夹到位来对机床设备进行改进,但因电气控制本身装置又比较…     

曲轴加工技术及其特点

曲轴加工技术及其特点丹东五一八内燃机配件总厂刘丽秋一、曲轴车削技术曲轴主轴颈和连杆轴颈加工的传统工艺方法是车削加工。主轴颈和连杆轴颈的车削，分别是在不同结构的曲轴车床上进行加工，这种曲轴加工技术目前在世界发达国家和地区正在逐步淘汰，但在我国仍然在曲轴...     

加工曲轴连杆轴颈的可调夹具

曲轴连杆轴颈的加工是曲轴加工的关键工序之一。以前我厂设计的加工曲轴第三、第四连杆轴颈的工装,一种工装只能加工一种型号的曲轴。不仅经济效益差,而且生产周期长,同时由于夹具比较笨重,更换工装时,费时、费力,还容易损坏设备。为此,我们设计了一套可调式夹具,效果很好。 一、夹具结构 如图1所示,夹具体一端与曲轴车床联接,另一端带有固定V形块2,支承主轴颈的可调V形块5可以沿着夹具体底部的沟槽作轴向移动,以适应加工     

第17篇 曲轴精研加工的难点

问题现场描述 为了减少曲轴在工作中的磨损和提高曲轴的使用寿命。曲轴在加工过程中都要有精研加工,以满足工艺中曲轴表面粗糙度的要求。现场的精研加工是在三台卧式车床上分别精研主轴颈、连杆轴颈、轴颈根圆角欠。见图1、图2、图3。由于工艺落后,精研后的粗糙度很难达到工艺要求。     

最新的CNC曲轴连杆轴颈磨床

Landis公司新开发的CNC曲轴连杆轴颈磨床采用轨道式连杆轴颈磨削方式,提高了加工质量与生产效率,也增加了机床的柔性。     

曲轴主轴颈和连杆轴颈的粗加工工艺分析

1.曲轴主轴颈及连杆轴颈的粗加工工艺的发展动向 (1)统治了将近半个多世纪的曲轴主轴颈及连杆轴颈的多刀车削工艺,由于加工精度低和柔性极差等主要原因,被在60年代末和70年代初开发出的CNC车削、CNC外铣和CNC内铣逐步淘汰了。     

用可调夹具加工曲轴连杆轴颈

曲轴连杆轴颈的加工是曲轴加工的关键工序之一。以前我厂设计的加工曲轴第三、第四连杆轴颈的工装,一种工装办能加工一种型号的曲轴。不仅不经济,而且生产周期长。同时由于夹具比较笨重,更换工装时,既费时,又费力,还容易损坏设备。针对上述问题,我们设计了一种可调式夹具,用来加工所有六拐曲轴和四拐曲轴的连杆轴颈。     

数控曲轴连杆轴颈车床夹具的改进设计

针对CK43140/6m数控曲轴连杆轴颈车床夹具在对工件进行角度调整时,存在费时、费力的问题,对其进行了改进设计,使其达到在调整工件时,旋转轻松方便的目的,设计了夹具的托起方式。实践证明,此结构简单实用,具有通用性。可减轻操作者的劳动强度,提高生产率的要求,具有一定的参考价值。     

专用数控车床主轴自动定位结构设计

针对于数控车床主轴不能自动和快速定位,装夹工件时间长,且定位工件的稳定性和准确性差等缺点,介绍了一种专用数控车床主轴自动定位结构的设计,该专用数控车床主轴采用伺服电机驱动,其结构包括主轴、拨盘、定位装置三部分。通过阶梯轴上的弹簧形成弹性顶针结构完成对主轴的轴向自动定位,而主轴的径向定位通过设置伺服电机参数实现。实践运用表明其结构简单,定位精度高,易于推广。对于数控车床今后的改造和设计有一定的借鉴作用。     

曲轴复合车削机床的结构布局设计

文中首先分析了机床设计过程中的结构布局种类。针对要设计的机床的工艺参数,参照其结构布局的功能设计要求,设计了一种新型的曲轴复合车削加工机床。该机床能很好地解决曲轴连杆颈的外圆加工问题,能一次装夹完成曲轴外圆磨削之前的外圆加工。最后,着重介绍了该机床的总体结构布局设计及工作原理。     

190柴油机曲轴数控铣削加工的分析探讨

曲轴是发动机的主要零件,其加工质量和加工效率直接影响发动机的工作性能和制造。曲轴粗加工采用CNC外铣加工工艺,使工件的加工精度、适应多品种生产的柔性和质量的稳定性都有了明显的改善。我厂引进了两台数控曲轴外铣铣床,特别适合于那些对平衡块侧面需要加工、轴颈没有沈割槽的曲轴。其较之车削、内铣等工艺,具有更高的生产效率。以济柴190型柴油机曲轴加工为实例,简要讲述了用数控曲轴铣床进行曲轴粗加工、半精加工的铣切工艺过程步骤和优点。     

大型数控曲轴磨床的设计及技术分析

介绍了大型数控曲轴磨床MK82100／H的规格参数和开发过程,并对头尾架、工作台、及砂轮架等关键部件进行技术分析,对大型曲轴磨床的发展做出展望。     

基于ANSYS数控车床静压气体轴承主轴的模态分析

针对气体静压轴承支撑的精密数控车床主轴系统工作高精度的要求,在机床工作过程中,主轴高速旋转,静压气体轴承的支撑刚度随着转速动态变化。为了了解主轴工作过程中的动态特性,应用Pro／E软件对主轴进行三维建模,并用ANSYS对其进行模态分析,得到各阶固有频率和振型。掌握数控车床主轴各阶振动模态的特点,有利于气体轴承支持下的数控车床主轴结构设计,为机床的进一步研究及优化提供理论依据。     

数控车床主轴热变形对零件形位加工精度影响分析

分析了数控车床主轴热变形的特点,在此基础上运用空间了解析几何分析了该热变形与被加工零件形位误差的关系,得出加工热误差的理论模型,从而为实现数控车床主轴热变形误差补偿提供理论依据和技术基础.     

数控车床实用对刀方法及刀具补偿的应用

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在机床坐标系中的位置。对刀问题处理的好坏,直接影响到加工零件的精度和数控机床的操作。因此本文在研究数控车床坐标系统的基础上,重点探讨了几种实用的对刀方法和刀具补偿在对刀过程中的应用。     

交叉滚子轴承在数控立式车床主轴中的应用

在数控车床的主轴结构中,回转工作台轴承作为转台的核心部件,在保证其回转精度方面起着至关重要的作用。文中通过对交叉滚子轴承与传统双轴承结构在数控立式车床机床上的应用进行了对比,分析了两种结构在实际使用过程中的利弊,为类似产品的设计及改进提供参考。     

高速加工机床主轴支承系统的研究

介绍高速加工机床用电主轴的特性及应用现状,分析加工机床电主轴系统的理想结构、陶瓷球轴承、电磁浮轴承、液体动静压轴承的特性及其在高速主轴单元中的应用,并以高速数控随动曲轴磨床的主轴支承系统设计为例,说明如何选用设计合适的高速加工机床主轴支承系统。     

Extraction the unbalance features of spindle system using wavelet transform and power spectral density

Identification of the spindle unbalance is very important for the ultra-precision machining tools. In the first part, the frequency information for the spindle system is computed by two methods. In the second part, the results between the modal information of the spindle and the error frequency of the measured workpiece surface which processed by wavelet transform and power spectral density is compared, the signal feature in the waviness which is consistent with the spindle unbalance frequency is extracted. In the last part, the identified result is compared, it proves the extraction and identification method for the spindle unbalance of the machine tool is correctness and validity.