面向并行集成环境的CAPP技术

在液压缸并行设计系统中,提出了ＣＡＤ ＣＡＰＰ并行集成的思想,认为零件设计与工艺设计是一个宏观上并行,微观上串行的过程。应用特征技术建立了面向并行集成环境的零件模型;建立了基于知识的工艺决策;给出了面向并行集成环境的ＣＡＰＰ系统的总体结构和信息需求;实现了面向并行工程的液压缸ＣＡＰＰ系统。     

实现CAPP／PPS集成的动态CAPP系统研究

根据并行工程的思想，对计算机辅助工艺过程设计（ＣＡＰＰ）和生产计划与调度（ＰＰＳ）系统的功能进行了分析，提出基于资源模型实现ＣＡＰＰ／ＰＰＳ功能集成的动态ＣＡＰＰ系统，研究资源模型在实现这一集成中的作用和相应的分布式工艺设计方法。此外，还对建立ＣＩＭＳ—ＥＲＣ制造系统资源模型进行初步探讨。     

基于特征的CAD／CAPP集成模型

实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成，是实现ＣＩＭＳ信息集成的关键。本文提出了以统一的特征模型为核心，使得ＣＡＤ、ＣＡＰＰ共享此特征模型信息，减少信息的重复输入，省去其间的数据转换，用面向对象技术实现真正意义上的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成。该研究为实现并行工程环境中ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的集成，提供了一种实现模式。     

面向并行工程的自动工艺过程设计

ＣＡＰＰ作为产品开发过程的重要环节，在并行工程环境下具有新的内容，根据这一思想构造了面向并行工程的自动工艺过程设计系统的基本框架，ＣＯＰＰ的工作进程受产品开发过程动态模型控制，与上下游功能模块进行信息和功能集成，并根据车间层资源的约束生成柔性的工艺路线。     

基于广义特征的零件信息模型研究

针对并行工程的需求,基于广义特征和ＳＴＥＰ标准建立了零件信息模型,并在Ｐｒｏ／Ｅｎｇｉｎｅｅｒ软件二次开发的基础上,实现了一个基于特征的ＣＡＤ系统,该系统可实现自动特征识别。基于所建立的零件信息模型,系统可自动生成ＳＴＥＰ文件,为设计的后续过程提供丰富的零件信息,便于实现ＣＡＤ与后续过程的集成和并行。利用建立的零件信息模型,实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＤＦＭ的信息集成。     

并行工程环境下智能化CAPP系统若干技术的研究与实现

本文分析了并行工程环境下并行设计的实质,认为实现计算机辅助并行设计的关键是研究和开发面向并行工程扔ＣＡＰＰ。在给出ＣＥＣＡＰＰ系统的总体结构及其特点后,详细讨论了ＣＥＣＡＰＰ的实现集成化,工程化,智能化时的几个关键技术。     

基于并行工程的综合式工艺规划系统

针对目前各种类型的ＣＡＰＰ专家系统单独使用时应用范围狭窄的突出问题,提出了基于并行工程的覆盖面广的综合式ＣＡＰＰ系统,给出了相应的系统总体结构,并对零件信息描述与输入、知识表达与组织结构,以及工艺设计评价与调整等关键技术问题进行了深入的讨论。     

面向CAD／CAPP并行设计的特征模型

特征建模是实现并行工程（ＣＥ）及ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ信息集成的关键。针对ＣＡＤ／ＣＡＰＰ并行设计的要求,从集成的角度提出了一个基于特征的产品模型,开发了一个面向制造的特征库,通过特征的构建完整的产品信息,包括设计阶段构造的零件总体信息、特征信息与加工工艺性信息等。通过统一的产品模型为下游的可制造性分析、工艺性规划等提供了有力的保障。     

面向并行工程的CAPP多工艺方案评价的实现

介绍了一个面向并行工程的ＣＡＰＰ（ＣＥＣＡＰＰ）系统，着重分析了ＣＥＣＡＰＰ的多工艺方案评价模块，该模块能推荐出最经济的工艺方案，并反馈各方案的设备资源信息，为更换工艺方案的设备资源提供依据。     

面向并行工程的CAPP多工艺方案评价的实现

介绍了一个面向并行工程的ＣＡＰＰ（ＣＥＣＡＰＰ）系统，着重分析了ＣＥＣＡＰＰ的多工艺方案评价模块，该模块能推荐出最经济的工艺方案，并反馈各方案的设备资源信息，为更换工艺方案的设备资源提供依据。     

集成制造环境下的计算机辅助工艺设计框架工具系统

在分析了ＣＡＰＰ研究和应用现状的基础上,设计了一种实用化的ＣＡＰＰ框架工具系统。该系统提供了检索式工艺设计、派生式工艺设计和创成式工艺设计三种工艺设计工具,并融三种工具于一种集成环境中,实现了ＣＡＰＰ的系统信息模型、功能模型及决策逻辑的柔性化和可重配置,较好地解决了ＣＡＰＰ系统的实用性、适用性和通用性问题。     

CAPP集成框架系统的设计与实现

CAPP集成框架系统可以实现系统信息模型、功能模型及决策逻辑的柔性化和可重配置,该系统由产品信息集成及工艺信息输入子系统、工艺编辑子系统、工艺检索查询子系统、工艺派生子系统、工艺创成子系统、工艺输出子系统、工艺资源维护子系统等组成。实现了CAPP系统的适应性设计和CIMS环境下CAD/CAPP/CAM的系统集成。     

并行工程中的计算机辅助工艺过程设计

介绍了一个面向并行工程的计算机辅助工艺过程设计系统。该系统以工序决策估价函数为核心,根据车间层资源状态生成可选工艺方案,用用柔性工艺路线图表示之。系统具有实现计算机辅助工艺过程设计与生产计划及调度（PPS）功能集成的体系结构和数学模型,可为非回转体零件创成地生成适用于CIMS车间的详细工艺。     

基于特征的CAD/CAPP集成模型

实现CAD/CAPP集成,是实现CIMS信息集成的关键.本文提出了以统一的特征模型为核心,使得CAD、CAPP共享此特征模型信息,减少信息的重复输入,省去其间的数据转换,用面向对象技术实现真正意义上的CAD/CAPP集成.该研究为实现并行工程环境中CAD/CAPP的集成,提供了一种实现模式.     

用信息元法构造CAPP系统框架

讨论ＣＡＰＰ系统通用化存在的困难,认为应建造实现通用机制的ＣＡＰＰ系统框架,提出一种实现系统框架的信息建模和系统开发的新方法——信息元法,初步探讨信息元法的基本理论、应用方法和优缺点。讨论ＣＡＰＰ系统框架的关键技术,提出用信息元法开发ＣＡＰＰ系统框架的一种方案,并介绍ＣＡＰＰ系统框架的实例ＴＨＣＡＰＰ－ＳＨＥＬＬ。     

基于XML的自适应网络化制造资源管理系统

先进制造模式的应用以及先进制造技术的发展 ,特别是面向企业和产品的、设计与管理相结合的现代CAPP的提出 ,对制造资源的管理提出了更高的要求。本文结合企业级 CAPP系统 THWeb CAPP的研究和实践 ,借助自适应思想和 XML 理念 ,定义制造资源的 XML 应用— MRXML,进而建立自适应的制造资源数据结构模型及基于它的网络化制造资源管理系统原型 ,最后指出该系统的优缺点。     

现代CAPP技术及其发展研究

企业信息化工程推动了CAPP技术的发展和应用，本文通过CAPP的发展过程、信息技术的发展以及企业信息化工程对CAPP的需求等进行深入分析，从体系结构、系统功能、信息组织、工艺设计模式、系统性能等方面分析了现代CAPP技术的发展趋势。(1)CAPP系统的体系结构由单机模式、C／S模式向C／S模式与基于Web技术的B／S模式相结合、组件化、层次结构化方向发展；(2)CAPP系统的功能覆盖企业整个工艺领域，向集成化制造数据管理方向发展；(3)工艺设计模式向基于知识的分布协同决策的综合智能化设计技术发展；(4)CAPP的应用更加强调系统的集成性和开放性等。文中还简要介绍了相关关键技术。     

面向产品的CAPP方法论及其智能化概念体系

提出并论述面向产品的ＣＡＰＰ方法论,建立面向产品的ＣＡＰＰ智能化概念体系,并分析讨论面向产品的ＣＡＰＰ智能化关键技术,实践表明,以面向产品的ＣＡＰＰ方法论为指导,形成基于知识库的智能化交互式ＣＡＰＰ系统框架,才能真正理顺先进性与实用性、普及与提高等各方面的关系,满足企业对ＣＡＰ广泛应用与集成的需求。     

特征映射环境下工艺信息模型的图结构表达与应用

在将零件 ＣＡＤ系统设计特征信息映射为ＣＡＰＰ系统所需的制造特征信息后,再将映射后的零件信息按照ＣＡＰＰ系统模型的结构要求进行转换,从而使ＣＡＰＰ系统能通过特征映射自动获取零件信息,最终实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ信息集成。     

基于特征设计的回转体零件CAD/CAPP集成系统的研究与开发

介绍了所开发的一种基于特征设计的回转体零件 CAD/ CAPP集成系统。系统采用基于特征设计的零件信息模型 ,实现零件的信息共享 ,使 CAPP决策过程可直接应用 CAD输出的信息。在此基础上 ,通过建立基于数据库的工艺决策模型 ,实现了工艺过程的生成和输出