组合有理二次Bèzier曲线及其在数控弯管加工仿真中的应用

根据推导所得出的有理二次Bèzier曲线表示圆弧曲线的表达式,给出了描述一类由直线和圆弧曲线构成的组合曲线分段参数方程,采用该方法能够自动保证圆弧曲线与直线达到G1连续,并将其应用于数控弯管加工仿真中导管的动态成形,使用结果表明,该方法能够显著提高数控弯管加工仿真系统的运行效率。     

OpenGL在数控加工仿真中的应用

介绍了一种采用OpenGL技术在VC的环境下开发的数控加工仿真系统。通过对数控机床建立三维模型的仿真环境和对工件的加工过程动画仿真,使它能更接近于实际加工。通过该系统的应用来减少实际加工中试切的不便,材料的浪费以及加工程序的错误等。并阐述了虚拟机床的应用目的和虚拟机床的发展方向。     

虚拟仪器技术在数控仿真中的应用

虚拟仪器是计算机技术在仪器仪表领域中应用所形成的一种新型的，富有生命力的仪器种类，它将逐步取代传统电子仪器，本文介绍了虚拟仪器的概念，主要的优点，系统的硬件构成与软件开发平台，着重介绍了以LabVIEW为例的虚拟仪器软件开发平台，还介绍了一些具体的虚拟仪器技术应用实例，着重介绍了采用VC＋＋语言开发用于数控机床实验教学的数控铣削过程虚拟仿真系统。     

数控加工仿真中的切削数据库系统的研究

为了便于在加工仿真过程中从数据库中提取数据,设计了仿真系统中的机床库、夹具库、工件库、刀具库、切削用量库,并在此基础上设计了机床刀库、工艺系统库、工序库;同时为了便于存储仿真结果的瞬时值,设计了工步库.并分析了仿真程序与数据库之间的数据交换过程.     

压缩体素模型在五坐标数控加工仿真中的应用

针对五坐标数控加工仿真中刀具扫描体和零件毛坯之间布尔运算量大,传统基于空间分解的体素建模方法需要大量计算机内存空间,仿真时间很长,仿真精度低等问题,结合Dexel模型提出了一种压缩体素模型,极大地简化了仿真过程中的布尔运算,同时有效地压缩了仿真模型的数据量,仿真的精度也有所提高。并且根据压缩模型的特点,设计了基于M ach ing Cubes的优化表面三角网格提取算法,加快了仿真结果的图形显示。整个加工过程的仿真速度比传统体素模型提高了8~9倍,在实际应用中取得了良好的效果。     

基于AutoCAD平台的非圆曲线数控加工自动编程

数控自动编程是生成数控代码的一种有效方法.文章论述了一种基于AutoCAD软件平台的轮廓中含非圆曲线的零件的数控加工代码自动生成的方法.利用VB作为二次开发工具,对AutoCAD软件进行二次开发.该模块首先识别零件轮廓中的直线、圆弧和非圆部分,然后对非圆部分应用近似双圆弧插补算法进行圆弧逼近,最终实现了轮廓中含非圆曲线零件的几何识别、插补拟合及数控加工代码的自动生成,并给出了最大插补误差.对文中所述实例,当取点半径为3mm时,其最大插补误差小于0.001mm.     

面向对象建模技术及其在虚拟仿真中的应用

多轴数控机床具有结构复杂、运动自由度多等特点.为了解决虚拟环境下多轴数控机床几何模型与各轴关联运动的一致性问题,本文分析了多轴数控机床几何模型及运动模型的特点,研究了采用面向对象技术进行多轴数控机床建模的一般方法.以CKX5680 7轴5联动机床为例,使用OpenGL建立其虚拟仿真模型,实现了多轴数控机床几何模型与各轴关联运动的一致性,为进行加工仿真以及虚拟环境下的碰撞检测打下基础.     

曲线拟合在数控加工中的应用：非圆曲线数控自动编程

一概述在数控加工中,常常遇到非圆曲线、列表曲线及自由曲面的零件,如凸轮、抛物线样板、叶片、摩托车车垫和电视机模具等。随着计算机技术的飞速发展和普及应用,就能在保证精度的情况下有效地编制这些零件的数控程序。曲线拟合有多种计算方法,如直线逼近、双圆弧逼近、三次样条函数拟合、圆弧样条函数拟合和B样条拟合等。其中转轴三次样条在型值点处具有一阶和二阶连续导数,性能稳定,拟合精度高,较其他样条函数有明显的优越     

面向对象建模语言Modelica及其在发动机动态仿真中的应用

阐述了面向对象建模方法及Modelica语言,介绍了基于面向对象的汽油机动态仿真模型,并用该模型说明了Modelica在发动机动态仿真中的应用.     

数控加工中非圆曲线轮廓的三圆弧逼近方法

提出了一种以连续相切的圆弧逼近非圆曲线轮廓的方法.方法借鉴曲率圆法中的误差控制原理,通过求取非圆曲线与内、外偏差圆的交点确定圆弧插补节点;在每个插补区间中,曲率圆以及与曲率圆相切的两段圆弧构成连续相切的三圆弧曲线;相邻插补区间的连接点处,三圆弧之间同样连续相切.相比传统的相切圆法及双圆弧样条方法,该方法的误差控制直接,运算简单,具有一定的工程应用价值.     

导管数控弯曲工艺数据管理系统研究

导管数控弯曲工艺数据管理系统是导管数字化集成制造的重要组成部分.为实现导管数字化制造过程中的数据共享与传递,建立了基于集成特征的导管零件信息模型、工艺数据库逻辑结构、工艺数据管理系统体系结构和功能模块;针对系统开发和运行环境,论述了工艺数据管理系统的关键技术措施;基于ASP.NET开发环境和Oracle 10g后台数据库,利用C#语言自主设计和开发了导管数控弯曲工艺数据管理系统,实现了导管数字化制造过程中的信息集成.     

电瓶支座弯曲成形及其回弹模拟分析

本文利用Dynaform板料成形软件的动态显式与静态隐式联合求解功能,模拟了汽车电瓶支座冲压弯曲成形和卸载回弹变形整个过程.通过改变工艺、材料和模拟的参数值,模拟得到影响该零件回弹的主要影响因素及其规律.并成功利用这些规律进行了弯曲工艺参数的优化、模具加工和试模生产.     

薄壁管数控弯曲芯轴的参数化设计及运动仿真

芯轴对于薄壁管件弯曲成形质量有很大影响。通过对薄壁管弯曲成形工艺及各类芯轴结构分析,建立了基于仿真的参数化模型,可实现芯轴快速设计。建立了芯轴组件的实体装配模型,通过运动仿真获取芯轴运动到极限位置时的最小弯曲半径和最大弯曲角度等参数。并利用有限元分析结果验证芯轴结构参数的合理性。     

三辊数控卷板成形过程有限元模拟系统研究

为配合卷板设备数控系统的研制和对卷板工艺过程进行优化,建立了三辊数控卷板成形过程的弹塑性大变形接触问题的有限元模型系统.系统研究了卷板过程的机理,建立了卷板模拟的弹塑性大变形有限元方程,研究了系统中单元的选取,接触边界条件的处理.根据该模型可对卷板过程中各几何控制参数和成形结果之间的关系进行精确计算.在此基础上开发了相应的有限元程序.计算实例证明了该系统的精确性和可靠性,为制定和优化卷板工艺过程提供了依据.     

大直径薄壁弯管回弹的有限元模拟

以大直径薄壁导管数控弯曲为研究对象,依据实际过程建立了成形以及回弹过程描述方法.在此基础上,应用ANSYS有限元软件,完成了大直径薄壁钛管加热弯曲回弹有限元建模,基于静力隐式算法,实现了大直径薄壁管件热弯成形过程以及回弹的有限元模拟,通过回弹的数值模拟结果与试验的对比分析,验证了本文所建立的模拟方法的有效性.     

数控弯管成形工艺管理系统设计与开发

在数控弯管工艺的理论研究、模拟研究和实验研究的基础上,结合实际生产的经验和需求,设计与开发了数控弯管成形工艺管理系统。该系统实现了数控弯管成形过程工艺数据的有效管理和共享,为实现数控弯管精确成形过程的数字化、工艺自动化作了准备。     

管材内高压胀形的实验研究与数值模拟

介绍了管材无模轴压胀形的实验,研究表明,适度的褶皱有助于提高成形极限。有限元数值模拟显示,随着内压—轴压匹配模式的改变,内压增长率对褶皱的演化表现出不同的影响效果。针对管坯—模具间摩擦对T型管复合胀形成形性的影响,分别从实验和有限元数值模拟两方面进行了研究。     

基于PMAC的卷板机数控系统的研究与开发

结合 170 0 0kN× 3 0 0 0mm上辊万能式卷板机数控系统的研制与开发 ,提出了大型卷板设备数控系统的设计方案以及其中各种技术问题的解决     

螺旋盘管弯曲成形有限元模型的建立

为了得到空间弯曲件成形特点和变形规律,本文对螺旋盘管滚弯成形过程进行了分析研究.在建立的空间弯曲成形的理论模型基础上,依据三维弹塑性大变形动态分析理论,以大型商用有限元软件ANSYS/LS-DYNA为分析工具,对弯曲成形过程中的边界条件进行了合理处理,实现了成形辊轮在空间位置的自由移动和转动,建立了螺旋盘管滚弯成形的有限元模型.