注射模流道自动布局技术研究

注射模流道布局是浇注系统设计的重要步骤,为了提高注射模流道布局设计的效率,提出了一种注射模流道自动布局方法,并以实际生产中1模4腔模具为例,在UG NX平台上验证了该方法的有效性与实用性。     

一模多腔注射模模腔数目计算方法

针对一模多腔注射模,从技术和经济角度分析了影响模腔数目的关键因素,提出了计算模腔数目的相关方法和公式。     

易拉环壶盖注射模设计

分析易拉环壶盖的结构特征,设计了1模4腔斜导柱抽芯注射模。模具结构合理,动作可靠,塑件脱模顺利,达到了客户的使用要求,对成型类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

连体底座组合与分离式注射模设计

针对空调连体底座的市场需求，为实现模具产量可调，设计了既可分离为1模1腔又可组合为1模2腔的注射模。经实际生产验证：该模具结构稳定可靠，拆装方便，可为类似塑件的注射模结构设计提供参考。     

双头塑料齿轮注射模设计

通过对双头塑料齿轮的工艺分析,设计了一副1模4腔注射模,模具中设有浇注系统、顺序脱模机构和其他结构,消除了塑件两侧形状相近对脱模造成的影响,介绍了模具工作过程。在实际应用中模具工作可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。     

基于Moldflow的快速实现一模多腔进料平衡研究

通过Moldflow对1模2腔模具的浇口和流道尺寸进行调整,介绍了解决不同塑件的多型腔进料平衡问题的方法,归纳了浇口和流道进料平衡的调整方法,可对快速实现1模4腔或更多型腔的进料平衡提供借鉴。     

四面抽芯塑件的注射模设计

分析了塑件的成型工艺,设计了1模4腔、四面抽芯的注射模结构,巧妙地把侧抽芯机构和顶出机构设计成一个机构,有效地克服了由于空间狭小而造成内抽芯的困难。试生产证明,该设计是有效的。     

叠层注射模设计

通过对塑件结构进行分析,并对浇注系统、模具分型面、脱螺纹结构等进行设计,对某大型家电塑件的叠层注射模设计进行详细阐述,突出了设计的核心要点,成功地解决了用小型注塑机注射多腔大型塑件注射模的实际生产问题,为大型塑件的多腔注射模设计提供参考。     

插座护套注射模设计与制造

分析了汽车接插件中一款插座护套的工艺,设计了1模4腔注射模,在模具中通过分型面的选择设计了二次分型,阐述了模具的结构和关键部件的加工工艺、材料选用及注射成型工艺参数的确定等,介绍了模具工作过程。在实际生产过程中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。     

长嘴瓶盖圆弧抽芯注射模设计

通过分析长嘴瓶盖的结构特点,设计1模8腔热流道注射模,采用模内脱螺纹、圆弧抽芯、顺序开模、强制脱模等,使模具结构合理,动作可靠,生产的塑件达到客户要求,对成型类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

浮动凹模在冲模中的应用

在冲模中对于开口较小的"U"形件成形难,翼面冲孔凹模强度薄弱,且不易排废料,采用浮动凹模可解决此类难题。实践证明,设计的模具结构简单,性能稳定且制件成形质量可靠。     

Mechanism of die soldering during aluminum die casting

Soldering is a unique casting defect associated with die casting or metal mold casting of aluminum alloys. It occurs when molten aluminum sticks or solders the surface of the die steel and remains there after the ejection of the casting, causing a surface defect and dimensional inaccuracy of the castings and increased machine downtime. Soldering occurs easily when a bare die steel mold is used for die casting of aluminum alloys. When molten aluminum comes in contact with the die steel at a temperature higher than a critical temperature, the iron and aluminum atoms diffuse into each other, forming a series of intermetallic phases and a liquid aluminum-rich fcc phase. This liquid phase exists between intermetallic phases. On cooling, the liquid fcc phase solidifi es on the intermetallic phases and grows into the casting, resulting in soldering. The critical temperature is the eutectic temperature near the aluminum corner of the phase diagram. If the die is protected using a nonreactive ceramic coating, soldering starts at locations where local coating failure occurs. Molten aluminum comes into contact with die steel through the coating failure locations and eats into the steel matrix, forming small pits. As these small pits grow, the coating is gradually removed and soldering becomes more severe. Details of die soldering step on a bare steel die and on a coated die material are discussed.     

提高热模锻生产中的模具使用寿命

介绍了热模锻用模的损坏形式，详细阐述了如何从模具材料、设计、制造及模具的使用和维护等方面采取措施来提高模具使用寿命。并举例说明提高锻模使用寿命的潜力。     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

铝型材挤压模工作带优化

基于MATLAB平台，将BP神经网络、遗传算法和数值模拟技术应用于铝型材挤压模具参数优化设计。采用三层BP神经网络建立型材挤压模具的数学模型，由正交实验法安排模拟实验组合，采用有限元软件进行挤压过程的数值模拟，并以具有不同工作带尺寸的挤压模具中金属流出模口平面上的Z向质点流速均方差作为模型目标值，将模拟结果作为神经网络的输人样本对训练网络并建立网络知识源，通过遗传算法求得模型的全局优化解；最后通过有限元数值模拟技术验证并比较优化所得工作带与经验法确定的工作带对金属流动均匀性的影响。数值模拟结果表明，本研究对挤压模具工作带的优化是有效的。     

热模锻模具的飞边槽优化设计

探讨了在热模锻模具上设计飞边槽的特点及应用,介绍并分析了飞边槽对热模锻模具使用寿命的影响和对热锻件产品质量的影响.通过对热模锻模具飞边槽设计进行矢量实验分析,提出了热模锻模具飞边槽优化设计方案.其优化设计方案为:飞边槽深与桥部宽之比为1:3.2,即:飞边槽深F=桥部宽H/3.2.实验结果表明,采用优化设计方案具有良好的实际应用效果.     

汽车变壳铝合金压铸模设计

通过对典型的汽车变速器壳体压铸模进行开发,阐述了该压铸模从前期研究到结构设计以及最新的加工工艺综合运用,总结了重要的工艺参数数据,解决了成型此类零件的压铸模在设计开发中遇到的难点,对汽车动力总成压铸模的开发有一定的参考作用。     

管形件端头的浮动凹模修边冲孔模设计

介绍了管形件端头冲压加工技术,根据管形件端头的形状特点,设计了一种新型模具结构———浮动凹模修边冲孔模,将弯管端头上侧的修边废料作为下侧修边的凸模,将上侧修边、下侧修边和冲孔一次完成,解决了修边凹模强度问题。生产实验表明,所设计的浮动凹模修边冲孔模在实际生产中,能够保证产品质量,可使生产效率提高2倍以上,并且极大地降低了废品率。     

黑色金属模具复杂型腔超塑成型技术研究

以典型热作模具钢的复杂型腔为对象,研究了超塑制模的工模具设计及工艺,成型出连杆精锻模具型腔。系统归纳、总结了工模具钢超塑制模技术的特点并展望了未来发展趋势。     

Improvement of die life in high speed injection die casting

High-speed injection die casting is an efficient manufacturing technology for upgrading aluminum die-cast products. However, deficiencies （such as die damage in early period） due to larger load on the molding die compared with conventional technology have brought new challenges. In this study, the cause of damage generated in super high-speed injection was investigated by the combination of experimental observation of the dies and CAE simulation （e.g. die temperature analysis, flow analysis and thermal stress analysis）. The potential countermeasures to solve the above problems were also proposed.