基于UGNX6.0的整体叶轮加工工艺及数控编程

叶轮是典型的通道类曲面零件,不同加工方法所获得的加工精度和表面质量对叶轮的使用性能有很大影响。对具有高强度的整体叶轮加工工艺进行了深入的分析,确定了数控五轴机床加工叶轮的工艺流程,并使用UG.60软件特有的可变轮廓铣削功能对加工刀路进行了编程,并进行了刀路轨迹仿真。     

正交五轴机床NC加工路径后处理研究

提出了用一种新方法来探究正交五轴机床上2个旋转轴的旋转角度和3条线性轴坐标之间的变换矩阵方程。这种方法为五轴机床的旋转角度提供了直观的物理意义,也通常用于评估从刀位数据转换到NC数据的准确性。     

基于VERICUT的整体叶轮五轴数控加工仿真

VERICUT是一款既能完成加工仿真又能进行较好优化的三维软件,可实现加工轨迹仿真和机床仿真,提高加工效率,实现NC代码的优化。在VERICUT平台上进行数控加工工艺研究,并把研究成果应用于整体叶轮五轴加工仿真中,极大地提高了整体叶轮的加工能力和效率,随着研究的深入,该虚拟制造技术将应用于更广泛的领域。     

微型五轴数控机床的设计与研究

针对传统五轴数控机床体积庞大、价格昂贵的弊端,自主开发出带有X、Y、Z直线运动轴,B、C两个旋转轴的微型五轴数控系统。基于VERICT数控加工仿真平台构建微型五轴机床的虚拟仿真系统,并以一叶轮零件为加工样件进行仿真加工,加工完成后,通过分析测量,证明该机床具备五轴联动加工功能,满足设计所需。     

基于NX的透平膨胀机整体叶轮五轴加工技术研究

针对透平膨胀机整体叶轮叶片薄、扭曲大和叶片间隔小的特点,结合NX软件和五轴数控加工中心,实验验证了一种加工策略,从叶轮毛坯的成型到整体叶轮粗、精加工工艺参数的设置以及机床的应用都提出了有效的解决方法,这些技术已成功运用到多种整体叶轮的加工,并取得了预期效果。     

基于复杂曲面的整体钻机叶轮加工工艺研究与实践

叶轮机械在国民经济尤其是重工业体系中占有十分重要的地位,广泛应用于钻探设备、水轮机、航空发动机等.整体式叶轮具有叶片薄、曲率变化大及各叶片之间的间距小等特点,针对使用五轴数控加工过程中存在的数控编程复杂、颤纹明显及废品率高等问题,作者提出了数控设备的选型、装夹方案的确定及提高效率的工艺流程,通过实际切削验证对该工艺出现...     

基于CAXA制造工程师的叶轮造型与四轴加工研究

分析叶轮零件图纸特点及技术要求,合理安排数控五轴数控加工工艺,利用CAXA制造工程师强大的曲面实体造型,解决叶轮零件复杂曲面造型,选用CAXA制造工程师多轴加工中的五轴限制线完成粗精加工,检查无干涉无碰撞的情况下,完成实体零件加工。     

深凹曲面五轴数控加工自动编程研究

介绍了某深凹曲面零件的五轴数控编程过程及相关知识,将待加工面设为驱动几何体,将投影矢量设为刀轴方向,同时将刀轴相对于ZM轴侧倾-20°,生成的刀路轨迹工作效率高,充分发挥了刀具的切削速度,同时避免了干涉。经试制,达到尺寸要求并获得较高精度的表面质量,达到设计和精度要求。因此,对于深凹曲面类零件的加工,采用该工艺和加工策略是高效的。     

基于VERICUT的整体叶轮仿真机床实际加工方法研究

在UG中进行整体叶轮实体建模,设计了数控加工工艺及专用夹具,后置处理输出数控加工程序;基于DMU 70e V五轴联动加工中心,建立机床各组件模型,在VERICUT中开发DMU70e V仿真机床加工环境,仿真整体叶轮数控加工程序,验证了数控加工程序的正确性。     

基于PLC的数控机床故障诊断

PLC是数控机床的控制中心,机床的很多控制指令都要经过PLC处理后才能控制执行机构。通过对可编程序控制器PLC的检查,利用PLC的状态信息和PLC梯形图,可以快速、准确地判断数控机床故障。     

正交型五轴虚拟机床NC刀具路径仿真加工研究

利用Creo设计出五轴虚拟数控机床模型,用Creo设计工件模型及五轴加工NC代码,然后由VERICUT NC切削加工模拟软件整合前两者的资料,即可开始进行五轴切削仿真验证,监控数控机床加工中可能的超程、过切、干涉等潜在问题,消除程序中的错误,从而在VERICUT7.14环境下,实现了Mikron_ucp800五轴虚拟数控机床仿真加工多面体零件的全过程。     

基于典型数控机床系统的程序传输方法研究

不同的数控操作系统具有不同的数控程序传输方法,各种传输方法互不相同,操作时不能混淆,否则会导致数控程序传输失败,数控加工无法正常进行。根据两大主流数控操作系统SIEMENS和FANUC在传输程序时的区别,详细指出了各自不同的操作步骤,解决了大多数使用者在使用过程中的问题,具有较强的实际应用价值。     

基于MCSA的数控机床伺服电动机故障诊断研究

针对数控机床异步型伺服电动机的典型故障,分析了故障与反映在其定子电流频谱上的特征频率之间的关系。采用电机电流分析法(MCSA),以LabVIEW软件为平台,结合National Instrument公司的PCI-6251型数据采集卡,实现对数据的采集、存储、分析处理。通过仿真实验表明该系统可实现对数控机床伺服电动机的故障诊断。     

面对机床直接编程的极坐标功能

介绍了现代数控系统中的极坐标含义、极坐标参数(极半径、极角)的定义,结合实例针对用角度和长度尺寸给定的不同工件,分别应用绝对值或增量值编程,合理、快捷地设计了加工程序,实现了简化编程的目的。     

经济型数控机床加工凸轮时最大刀具半径的确定

以HCNC-1HA(华中I型)经济型数控铣床为例,从凸轮型面轮廓轨迹的实际加工问题出发,并结合经济型数控铣床的实际特点,介绍了经济型数控铣床加工凸轮时可以采用的最大刀具半径的确定方法。     

数控机床伺服进给系统典型故障分析及维修

数控伺服进给系统的稳定需要伺服驱动器、伺服电动机、传动机构(丝杠等)及反馈装置的正常工作和伺服参数的匹配。文章主要从以上几个环节,介绍一些机床的典型维修实例,对伺服进给系统典型故障形式和诊断方法进行探讨,供同行参考。     

基于ANSYS的数控插齿机床身拓扑优化设计

基于ANSYS软件的拓扑优化功能,以YKS5120B-3型数控插齿机床身的整个外形包络为求解域,分别以床身最小静柔度和前5阶模态频率的一致平均频率最高为优化目标,对YKS5120B-3型数控插齿机床身进行拓扑优化,得到了床身的拓扑形状最优化的模型,为下一步的精确结构设计提供指导。     

基于矢量法的多轴数控机床轮廓误差耦合控制

在多轴数控机床轮廓误差耦合控制中,轮廓误差计算方法的准确性直接影响轮廓加工精度。针对有明确表达式的空间自由曲线,利用两矢量垂直时点乘为零的特性,采用二分法和牛顿-拉普森迭代法,准确计算轮廓误差;并设计了一种轮廓误差耦合控制方案,实现了对轮廓误差的实时补偿控制。数控仿真结果表明:轮廓误差耦合控制方法能够有效提高轮廓加工精度。     

球杆仪的三轴数控机床几何误差检测方法与误差补偿

就三轴数控机床几何误差的测试和辨识进行了介绍、探讨和研究,利用球杆仪可以方便快捷地测量数控机床的几何误差,通过建立三轴数控机床的几何误差模型,在精确掌握三坐标数控机床几何误差的基础上,采用修正NC数据实现误差补偿,结果表明,机床的各项误差都有所降低。