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由DG140-65单传动辊压机+V型选粉机+Φ3.5 m×13 m三仓管磨机组成的开路矿渣微粉粉磨系统,投产初期,系统产量仅36 t/h左右,矿渣粉磨电耗达72.2 kWh/t。在对系统设计上存在的不足和管磨机结构的不合理进行一系列技术改造优化与调整后,系统产量提升至56 t/h,电耗降至57.6 kWh/t。本次改造实践证明:系统工艺设计是否合理是决定系统运行指标是否先进的关键;辊压机投入功耗越多,后续管磨机系统越省电;管磨机的结构合理,系统的粉磨效率才高。 相似文献
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我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机+O-Sepa选粉机组成闭路磨系统,磨机产量为60t/h,工序电耗42kWh/t。为了实现提产降耗、节能减排的目标,于2012年6~10月对水泥磨系统进行了节能技术改造,新增一台套TRP180-140辊压机+ TVS96/24 V型选粉机+ TESu-310动态选粉机,与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。经过一年多来运行,效果良好,目前磨机台时产量稳定在180t/h(P·O42.5水泥,比表面积365m2/kg),平均电耗34.78kWh/t。本文介绍此次水泥磨改造的情况。 相似文献
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170-100辊压机+V型选粉机+Φ4 m×13 m三仓开路管磨机组成的联合粉磨系统,投产初期P.C32.5级水泥产量仅120 t/h左右,电耗34 kWh/t。分析认为:辊压机挤压做功能力差,提升机故障多,选粉机效率低以及管磨机研磨能力差是该系统产量低、电耗高的主要原因。采取相应对策后,产量达168 t/h,电耗降至26.7 kWh/t。 相似文献
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160-120辊压机+650/160打散分级机+Φ4.2 m×13 m三仓管磨机+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统生产P·O42.5级水泥,出磨成品比表面积控制指标为(365±15)m2/kg,系统产量在155 t/h、粉磨电耗33.6 kWh/t左右.按照主机设备能力配置分析,该系统实际产量偏低,粉磨电耗偏高.改造... 相似文献
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Lm厂φ2.2m×6.5m闭路生料磨原产量仅为20t/h,为了提高磨机产量,节能降耗,对生产工艺进行技改后,磨机台时产量增加到28~30 t/h,t生料电耗从22.3kWh/t,下降到15.4kWh/t,仅此一项生料系统全年节电降低成本32万元,全厂水泥综合电耗达到75kWh/t,取得了较好的经济效益. 相似文献
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5000 t/d水泥熟料生产线配置双闭路联合粉磨系统,因熟料与矿渣易磨性特别差,生产P·O42.5级水泥系统产量只有105 t/h左右,粉磨电耗高达37.6 kWh/t,3 d抗压强度偏低.对该辊压机预粉磨段、管磨机段和成品选粉机段存在的技术细节问题进行诊断,提出整改措施:首先应对辊压机预粉磨段挤压做功效率以及管磨机段... 相似文献
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我公司有一台Φ4.2 m×13 m球磨机,水泥粉磨系统采用CLF180-120辊压机(处理能力850 t/h、1400kW×2)+V型选粉机(V8820型静态气流分级机)+高效选粉机+Φ4.2 m×13 m开路管磨机(主电机功率3 550 kW)组成联合粉磨系统。
生产P·O42.5水泥,比表面积≥330 m2/kg、系统产量200t/h、粉磨电耗29 kWh/t。水泥磨台时产量发挥一般,能耗较同行业偏高。为了提高磨机台时产量,降低能耗,2022年12月,我们利用水泥销售淡季,通过提升辊压机和V型选粉机做功效率、改善磨内通风、控制磨内流速等措施,实现水泥磨台时产量达到230 t/h,水泥工序电耗降到24 kWh/t的效果。 相似文献
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我厂Ф2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08 mm筛筛余4.0%.我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5 t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8%,水泥磨机主机电耗由2 8 kWh/t降低到2 3 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kwh/t.改造措施如下. 相似文献
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0前言
山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70~80t/h,比表面积350m2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。 相似文献
山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70~80t/h,比表面积350m2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。 相似文献
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中联水泥生产P·O42.5水泥工段电耗达36 kWh/t以上。本次技改对现有1台Φ3.0 m×9 m球磨机、2台Φ3.2 m×13 m球磨机(带辊压机),升级改造为一台180-160辊压机配套Φ4.2 m×14.5 m球磨机闭路系统,异地置换升级改造后,项目投产运行1年半,产量稳定在320 t/h以上,电耗24 kWh/t以下,较技改前粉磨工序电耗下降12 kWh/t,达到节能降耗的目的。 相似文献
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0前言山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70~80t/h,比表面积350m~2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。对公司整个磨机系统进行分析研究认为:公司管磨机本身的粉 相似文献
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介绍了冀东海德堡(泾阳)水泥有限公司Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的设备配置和工艺流程;并就系统产量不达标(127t/h设计指标140t/h)、粉磨电耗高(37kWh/t)等问题进行了原因查找。在此基础上,该公司采取了针对性的技术措施并配套相关的改造,使系统产量大幅提高,甚至达到了170t/h高水平,且粉磨电耗也降至33kWh/t。 相似文献
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笔者在某水泥厂学习期间曾参与了该厂Φ4.2×11m水泥磨增产节能技术改造,磨机台时产量P.O32.5R水泥由110t/h提高到120t/h,粉磨电耗降低到31.11kWh/t。工艺流程见图1。 相似文献