轮鼓锻造新工艺

一、长江—750摩托车轮鼓锻造工艺分析轮鼓的几何形状较特殊(见图1),有大而较薄的双突缘,两突缘间有28mm宽,具有直径为φ55的窄而深的凹挡部分。根据其几何形状的特点,在大多数中、小型企业锻造这类锻件,常见的锻造工艺方法有两种:     

水轮机主轴的锻造工艺

针对大型水轮机主轴锻件的特点,将主轴分段锻造。用φ1500mm马杠代替芯棒扩孔锻造主轴法兰右端,不仅保证了锻件质量还减少锻造余量,降低生产成本,提高了生产效率。     

预防和减少模锻件产生开裂与变形的工艺措施

预防和减少模锻件产生开裂与变形的工艺措施３２４０００衢州市浙江省五一机械厂马旭康锻件的开裂与变形是引起锻件报废的主要原因之一，导致锻件产生开裂和变形的因素很多。目前，锻造行业在制订工艺方案时往往将注意力集中在锻件的成形和热处理工序上，而忽视锻造全过程...     

1Cr13锻件超声波探伤缺陷解剖分析

将原材料1Cr13的Ф400 mm开坯锻圆锻造成Ф310 mm×618 mm圆棒,经炉冷和粗加工后,超声波探伤检验发现圆棒锻件中心存在大量的疏松+林状缺陷。为查明缺陷原因,对开坯锻圆及圆棒锻件进行解剖取样,利用超声波探伤、低倍检验、金相显微镜、扫描电镜等仪器对缺陷进行分析。结果表明,超声波探伤缺陷主要是原材料中的脆性夹杂和条状高温铁素体引起的,圆棒锻件中的高温铁素体来源于原材料的开坯锻圆,难以通过锻造或热处理调质方法消除。     

AL6R01Z铝合金外壳粗加工开裂失效分析

针对铝合金外壳粗加工过程中产生的开裂问题，采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对外壳件开裂样品进行检测和分析。铝合金外壳精锻后，锻件表面显示出变形不均匀的锻造流线，锻件圆角部位的变形量最大，在精锻件样品表层存在弯曲变形的表面裂纹，推测为锻造折叠裂纹。铝合金外壳粗加工后，沿变形量最大的外壳圆角底部产生开裂，开裂件样品的表面裂纹扩展特征呈弯曲圆弧状，裂纹间隙存在纤维组织以及酸洗残留腐蚀凹坑，由此推测表面裂纹属于热加工锻造裂纹。并且，在裂纹尾部存在塑性不足造成的龙爪状挤压裂纹，表明样品表层存在温度偏低现象。能谱测试结果表明，裂纹间隙的氧含量高达23.35%,说明该表面裂纹经过高温氧化，进一步验证了表面裂纹是在锻造过程中产生的。分析得出造成铝合金外壳开裂的主要原因为：锻造过程中的锻件表层温度低、材料塑性不足，导致锻件表层与次表层变形不一致，从而在锻件变形量最大的圆角底部产生锻造折叠裂纹，而锻造过程的持续变形使得表面裂纹重新闭合，但由于粗加工过程中发生应力释放，导致表面裂纹再次张开。     

φ590轧辊开裂及热处理工艺的探讨

1概况某厂生产的轧辊，分别在热处理过程和机械加工过程中，开裂报废5件，造成经济损失达5万余元。该批轧辊系采用60CrMoV锻钢制作，化学成分见表1，轧辊简图如图1所示。其热处理技术要求为：φ590辊身硬度为55～60HS，硬化层深度≥5mm。辊颈硬度为30～40HS。轧辊生产工艺流程：锻造一退火一机械加工一最终热处理一机械加工一俄品。最终热处理工艺曲线示于图2。首件轧辊开裂在淬火、回火之后，因硬度不合格，决定高温回火返修。在回火升温过程中因仪表故障而中止加热。随炉冷后的轧辊发现已断裂，其碎块坠落在沪底。第2、3件轧辊开裂发生…     

浅谈一种2Cr13大型环锻件的热加工工艺

2Cr13属于马氏体不锈钢,对于大型环锻件来说其特性为导热性较差、对表面裂纹敏感,在加热以及锻造时容易开裂,导致内部出现夹杂、裂纹等缺陷。因此,制定合理的2Cr13大型环锻件锻造工艺很有必要,并结合实际生产情况,其工艺流程得到了有效的验证。原材料特性(1)化学成分按照JB/T6398-2006《大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》的标准要求,具体如表1所示。     

大型锥形筒体的锻造

为了摸索大型锥形筒体锻件的锻造成形方法,上海重型机器厂进行了一些试验和研究,并成功地锻造出了大端直径φ3840mm、小端直径φ3430mm、高940mm的锥形筒体。本文介绍、分析了该筒体的锻造工艺,并与某厂的工艺进行了对比。建设制坯时以拔长制出锥形坯为好,预扩孔时将高厚比控制在2.5以下,预扩后应平镦。大端面积余量放7％,小端面积余量放4％,锻件余量单面放30～35mm。     

副箱驱动齿轮类零件锻造模具寿命提升

副箱驱动齿轮类零件因为厚度厚、壁薄的特点,使得相应的锻造模具型腔也比较深且型腔壁较薄,成形过程中极易在模具壁薄处产生破裂问题,造成模具寿命不高,锻件成本居高不下。图1为我公司设计的某副箱驱动齿轮示意图,该齿轮锻件外径为φ140mm,总厚度91.6mm。该类直径小、厚度厚、形状类似法兰盘的零件,其模具寿命不高一直是困扰我们的问题。     

汽车前轴用40Cr钢锻件开裂失效分析

利用化学成分、显微组织以及硬度分析等方法,对汽车前轴用40Cr钢锻件的开裂原因进行了分析。结果表明:裂纹位于锻件的R角处,为淬火裂纹;锻件R角处的元素偏析造成淬透性显著高于周围其它位置,锻造过程中产生了表面缺陷,使得淬火时马氏体相变产生的体积内应力超过了材料的强度,造成了淬火裂纹的产生;通过增大R角半径、控制原材料的成分偏析以及调整锻造工艺等措施,能够减小汽车前轴用40Cr钢锻件热处理后淬火开裂的风险。