多路阀主阀芯不同节流槽对其稳态液动力的影响

针对工程机械用多路换向阀在不同工况下稳态液动力过大或不稳定导致滑阀卡滞,从而影响执行机构的可靠性和安全性,以某型号工程机械多路阀为例,设计矩形、半圆形、U形、2U形4种形式节流槽口的阀口,通过Fluent数值模拟研究在不同阀口开度下的流场特征并确定射流角,根据流场计算结果,搭建不同结构节流槽的滑阀模型,分析节流槽口结构形式对阀芯稳态液动力的影响。研究结果表明：随着阀芯节流槽口逐渐开大,矩形、U形、2U形节流槽阀芯所受稳态液动力变化平稳;当阀芯采用U形节流槽时,其单位节流面积受力变化幅度较大,但阀口稳态液动力仍能保持稳定;半圆形节流槽阀芯所受稳态液动力相对不稳定,梯度较大。     

空化作用下多路阀阀芯振动响应分析

多路阀阀芯的振动会大大降低阀芯的使用寿命。针对此问题,以多路阀阀芯为研究对象,结合阀芯空化原理及振动理论基础,建立阀芯振动响应数学模型;运用ICEM对阀芯进行网格划分,在激励力为0. 48 N的边界条件下,导入ANSYS进行阀芯振动响应计算;通过振动响应模拟实验研究,得到阀芯振动响应图。与仿真计算结果进行分析对比,可知阀芯在空化作用下产生的切向振动响应高于轴向振动。由于实验过程中非线性振动响应的影响,导致了振动响应幅值产生了误差,在后续阀芯振动的深入研究时,需要综合考虑各方面的影响因素。     

负荷传感多路阀主阀的动态特性分析

以负荷传感多路阀中的主阀为研究对象,建立多路阀主阀数学模型和仿真模型,分析其动态特性以及相关物理参数和结构参数对动态特性的影响规律,研究结果为多路阀设计和研究提供指导和依据。     

稳态液动力对多路阀阀芯操纵力的影响

利用AMESim平台搭建多路阀铲斗联负流量控制系统,在不同负载条件下仿真得到输出流量与阀芯行程之间的关系,并以此确定FLUENT仿真模型在不同阀芯行程下的进口油液速度。基于FLUENT仿真,发现随着阀芯行程的增大,阀芯上的稳态液动力先增大后减小,方向与阀芯运动方向相反,使阀口趋于关闭,且负载越大,稳态液动力越小。通过误差分析发现,在计算阀芯操纵力时,忽略稳态液动力,会导致较大的计算误差。所以在建立阀芯的静态力平衡方程时,有必要将稳态液动力考虑在内。     

基于MATLAB多路阀主阀芯过流面积计算及仿真

以某型号多路阀的斗杆联为分析对象,推导出阀口面积的计算公式,应用MATLAB编程得出阀口过流面积曲线、流量曲线.比较不同形式节流槽两种曲线的区别,并分析其对微动特性的影响.     

负载敏感液控多路阀性能测试

介绍了负载敏感多路阀性能测试系统.根据多路阀功能测试的需要进行液压测试回路设计;采用多通道数据采集设备来完成液压测试系统多项性能的信号采集;以LabVIEW7.1作为开发工具,开发了适应性较强的测试软件进行测试数据保存和曲线输出.根据测试数据和曲线,分析了多路阀的性能.     

矿用乳化液泵排液阀阀芯的影响及优化

针对BRW200/31.5型矿用乳化液泵在运行中噪声大、排液阀阀芯容易变形以及断裂等问题进行研究。通过对泵建立AMESim模型,分析得到泵的噪声是由于排液阀阀芯撞击引起的;基于ANSYS静力学仿真,对排液阀阀芯在工作情况下的受力以及变形情况进行仿真分析,并通过改变阀芯的结构参数来进一步优化阀芯,为加工制造提供理论依据。     

新型直接驱动伺服阀的瞬态液动力分析

本文设计了一种采用转动式阀芯的直接驱动伺服阀,推导了这种阀在工作时阀芯所受到的瞬态液动力的数学表达式,得出了一些有用的结论,对高性能直接驱动伺服阀的研制具有很好的指导作用。     

液压多路阀复合动作瞬态冲击性能仿真与测试研究

工程机械有多个执行机构,如挖掘机、起重机等。作业时经常出现两个以上执行机构同时动作,而在第二个执行机构加入或撤出瞬间,系统常易出现冲击抖动问题。首先提出一种全新的复合动作冲击性能定义方法,并针对常用的阀后补偿多路阀,仿真研究影响复合动作冲击的因素,总结减小冲击的方法,并进行试验验证。     

整体多路阀计算机辅助设计的实现

本文论述了整体多路阀的结构性能特点和用16位微机开发多路阀图形数据库的尝试。找到了一种在微机上建立大型图形数据库的具有普遍价值的方法。     

挖掘机工作装置中多路阀的研究

由于挖掘机挖掘工况的不确定性,会出现泵供油不足的情况.针对这种情况,力士乐公司开发了负载独立流量分配系统.对负载独立流量分配系统中的多路阀进行了研究,建立了多路阀数学模型,并利用仿真软件MATLAB/SIMU-LINK进行了仿真.通过仿真分析了液压油通过多路阀的流量分配特性和多路阀结构参数对流量分配的影响,为多路阀的结构参数的设计提供依据.     

液压滑阀配合间隙的卡紧敏感性研究

履带车辆综合传动装置在油源单一、污染严重的工况下,换挡操纵液压阀系统容易因滑阀卡紧而导致换挡不灵敏,更严重的可能因滑阀卡死而导致挂双挡等严重故障。针对这种情况,建立液压滑阀污染卡紧力模型,探究其在综合传动装置的特殊工况下该套液压阀系统的最敏感间隙范围,并对该液压系统搭建台架进行试验验证。结果表明:阀芯和阀孔的平均径向间隙在9.0010.00μm之间时,卡紧力最大,对综合传动装置的特殊工况最为敏感;偏心率对滑阀性能影响非常大,等间隙下偏心率的增大既导致滑阀泄漏量增大,又增大其污染卡紧力。     

水压滑阀流动特性可视化分析

本文运用三次元流体分析软件对水压滑阀的流动状态以及阀芯受力情况进行了数值计算，对可视化的图形图像和计算结果进行了分析研究，其结果为水压滑阀的设计提供了依据。     

基于ITI-SimulationX的液压挖掘机多路阀建模与仿真

利用ITI-SimulationX软件二次开发平台,对某液压挖掘机铲斗液压缸用多路阀基本单元——固定节流阀进行封装,建立了多路阀主阀模型,在此基础上,建立铲斗液压缸系统模型并仿真,获取了多路阀主阀各端口压力、流量以及铲斗液压缸活塞杆位移与速度曲线。结果表明:多路阀主阀设计参数合理,控制性能可靠,能够保证铲斗液压缸平稳运行。     

液压滑阀卡滞与可靠性分析研究

以某航空器滑油供油系统中的液压滑阀为研究对象,研究摩擦力与液动力对滑阀卡滞的影响。建立阀芯运动的数学模型,包括液压径向力模型、液动力模型和阀芯触壁摩擦力模型。基于AMESim构建滑阀系统模型并进行卡滞现象复现仿真分析,其滑阀受加速度影响,弹簧使阀芯触壁产生的摩擦力过大时导致滑阀卡滞。提出一种滑阀可靠性分析流程,考虑弹簧结构尺寸参数的随机性,采用Monte-Carlo法计算滑阀的可靠性,并对参数进行优化。研究结果表明：弹簧的极限偏差值e1、e2是影响可靠性的主要因素,其中弹簧极限偏差值e2灵敏度更高,通过参数优化获得滑阀无卡滞下的参数适用范围,其分析流程为滑阀中的弹簧选型提供了参考。     

液压滑阀径向间隙内温度分布的研究

针对液压滑阀在使用过程中因节流发热而发生的阀芯卡死现象,建立了CFD(Computational F lu id Dynam ics)模型。对不同工作压力、不同径向间隙以及不同开口的间隙内温度分布进行了解析,得到了各种情况下径向间隙内的温度场分布,并对计算结果进行了分析,得出工作压力、径向间隙和开口大小对径向间隙内温度分布的影响,为滑阀设计提供了理论参考。     

多路阀耐压试验台研制及信号优化

介绍多路阀耐压试验台液压系统及工作原理,将LabVIEW虚拟仪器技术应用到耐压试验台的计算机辅助测试(CAT)系统中,实现了对整个试验系统的实时监测和控制。利用AMESim构建了耐压试验台液压系统的仿真模型,对超高压比例溢流阀的压力斜坡的非线性进行了线性优化。通过对比优化前后的试验数据,验证了仿真及优化方法的正确性。     

先导式溢流阀主阀芯振动位移检测中阀芯材料的选择

针对溢流阀主阀芯位移检测系统中主阀芯材料的选择问题,从不同材料对传感器检测性能的影响和对主阀芯力学性能的影响两个方面研究确定主阀芯材料。利用Ansoft Maxwell研究4种材料对涡流检测的影响,分析线圈阻抗随检测距离的变化规律及对变压器型等效电路的适用性;而后研究4种材料下主阀芯的力学性能,分析比较主阀芯应力和形变分布及寿命和安全系数;最后选定主阀芯材料。结果表明:铝合金材料可用在涡流检测中,适用于变压器型等效电路,并且符合主阀芯力学性能要求,因此选定铝合金为主阀芯材料。     

滑阀式超高压换向阀优化设计及动态仿真

本文讨论超高压电磁换向阀主要设计参数的优化问题，建立该阀的数学模型，由计算机进行求解，在此基础上求得阀的设计参数，利用MATLAB对阀的动态特性进行仿真，进一步证实优化结果的可行性。