1984年日本各种水泥窑产量

1984年日本水泥工业各种类型的窑生产熟料数量如下1984年日本共生产熟料7,704.3万吨,相当于1983年的97.4%。日本近5年来各种窑型生产熟料量的百分比如下所示:     

我国窑外分解生产线的发展及应重视的问题

我国窑外分解生产线的发展情况我国于1973年开始对窑外分解技术进行试验研究,1976年在石岭水泥厂φ2.4×40米窑上完成了烧油窑外分解的中间试验。1979年,本溪水泥厂φ3.7×53米窑烧煤窑外分解工业性试验通过了部级技术鉴定。1983年4月和8月国家建材局分别对江苏邳县水泥厂和新疆水泥厂日产700吨熟料烧煤窑外分解生产线进行了验收。到目前为止,经国家和地方批准立项的窑外分解生产线的年生产能力为2962万吨熟料,已建成投产的16条生产线形成熟料生产能力844万吨(见表1),相当于现有大中型水泥厂熟料生产能力的28%左右。除此之外,还有一些窑外分解生产线正在建设中,它们一旦建成投产,我国水泥工业将在以下几个方面发生明显的变化。     

RSF窑外分解窑的改造与生产操作体会

我公司Φ2.5×40米泾阳型两级旋风三级偏心扁立筒预热器窑的技术改造采用了著名水泥专家赵静山计算设计的RSF型窑外分解窑技术,自1999年投入运行以来,该系统连续多年熟料生产已进入稳定、高产的佳境。成为企业经济增长的亮点,为企业创造了良好的经济效益。1改造的内容根据设计硅酸盐熟料生产能力日产500吨,台时产量21吨。进行了Ф2.5×40米的立筒型RSF在线窑外分解窑的技术改造与更换。回转窑Ф2.5×40m进行了三项更换与改造:(1)为提高窑速更换了原电机、减速机,现电机功率为75千瓦,转速0.9转/分～3.4转/分,窑的有效内经为Ф2150mm;(2)窑…     

皖维公司6000t/d新型干法生产线总平面设计概况

安徽皖维高新材料股份有限公司地处安徽巢湖市北郊,公司水泥分厂拥有一条(?)3.1/2.5×78米湿法回转窑生产线、一条1000t/d“湿磨干烧”窑外分解水泥熟料生产线(新一线)和一条1000t/d 全干法新型窑外分解水泥熟料生产线(新二线), 三条水泥生产线每年总计可利用约34.5万吨工业废渣,企业规模达到70万吨/年熟料。随着主业规     

浅谈我公司窑外分解窑窑尾系统衬里的使用与改进

随着水泥工业的发展，窑外分解技术已成为水泥工业的主流。在新型干法窑上，窑外分解系统情况的好坏直接影响着窑的运转情况和水泥熟料产质量，系统衬里的良好与否直接决定着系统情况的好坏。由于窑外分解系统全部为不动设备，所以衬里情况往往被忽视，而这些问题常常是影响窑长期安全运转的重要因素。     

泰国将建日产10000吨熟料的大型水泥窑

泰国 Siam Cement 公司将在 Khao Wong 水泥厂增建一条日产10000吨熟料的世界最大型窑。这条新生产线由日本宇部工业公司投资,由 F·L 史密斯公司提供工程设计、设备及其质量控制系统。水泥窑为 SLC 型带双系列5级旋风筒的预分解窑φ6.0×105米,3道托轮支承,预热器旋风筒、分解炉及窑筒体均由泰国按史密斯公司的图纸自己制造。粉磨设备由已与史密斯公司合并的福勒公司提供,共为3套台时     

亚泰水泥──崛起的中国水泥工业精英

吉林亚泰水泥有限公司是吉林亚泰（集团）股份有限公司的支柱企业之一。公司现有两条日产２０００吨和一条日产２５００吨的水泥熟料干法窑外分解生产线,年生产水泥熟料能力超过２００万吨,年生产高标号水泥３００万吨,商品熟料８０万吨,总资产１８．７亿元,是东北水泥工业的龙头企业,中国水泥工业基地之一。 公司现拥有三条窑外分解生产线,具有经济技术指标先进、自动化程度高,环保设施齐全、质量控制可靠、布局紧凑、占地面积少等特点,被国家建材局誉为“中国第一线”。 公司全面推进现代化企业管理制度,外拓市场、内抓管理,全…     

试论窑外分解技术的经济性

自从水泥窑外分解法于1971年末问世以来,窑外分解技术发展很快,各工业发达国家的水泥设备制造厂家都提出了各自专有的窑外分解法,首先多用于改造悬浮预热器窑(简称SP窑)或其它窑型,取得了较好的经济效果。制造厂家设计了窑外分解窑(简称NSP窑)系列。用     

砂岩配料提高Ф3.2m×50m水泥窑熟料产质量

1采用粘土配料和尾矿配料出现的问题 朝阳兰凌水泥有限公司地处辽宁省朝阳市,总投资1.2亿元,日产1200吨熟料,年产35万吨熟料、50万吨水泥的新型窑外分解窑水泥熟料生产线,现有主机设备Ф3.2m×50m回转窑一台、Ф2.4m×4.5m煤磨一台、Ф3.8m×7.5m生料磨机一台、Ф3.8m×13m水泥磨机一台.     

我公司3#窑增产节能的技术改造

江西万年青水泥股份有限公司3#窑是我国首条自行设计、制造、安装的日产2000吨窑外分解干法水泥生产线．标志着我国大型干法水泥工艺技术从引进和单项开发进入到自主成套开发的新阶段，被誉为中国水泥技术发展史上的里程碑。该生产线于1986年建成投产，由于设计的先天不足．我公司虽然多次对熟料冷却机系统和RSP分解炉系统等进行了技术改造，但还是不够理想。     

新型干法窑上升管结皮的原因及对策

1 前言 珠江水泥厂是大型现代化水泥企业,装备从丹麦F.L.Smidth公司成套引进的日产4000吨熟料的带五级LP型低压损旋风预热器的FLS型预分解窑生产线,设计能力为年产水泥120万吨,1989年2月建成投产。经过几年的摸索,工艺生产运作顺利,新型干法窑的普遍毛病——上升道结皮的现象很少出现。但是,从99年6月以来的一段时间里,窑上升道结皮的现象增多,特别是9月和10月,因上升道结皮     

FLS预分解窑的生产煅烧控制

1 前言 预分解窑是水泥生产先进的窑型,与以往的立窑、干法中空窑、湿法长窑以及预热器窑相比,预分解窑具有单机产量大。熟料质量稳定,经济效益显著等优点。FLS预分解窑是由丹麦F.L.Smith公司所生产,其分解炉型式为喷腾式分解炉,简称FLS分解炉。笔者在南方某水泥厂工作时,负责了FLS预分解窑的调试及正常生产操作,发现俗称“熟料尘”的小颗粒尘样熟料,对煅烧操作和熟料质量影响甚大,经过探索,笔者认为只要操作得当,熟料尘的产生可以得到控制和减小。     

预分解窑水泥熟料率值的优化选择及对煅烧操作的影响

简要论述了水泥劣质原燃材料对预分解窑熟料率值的优化选择和煅烧操作的影响,探讨了预分解窑采用三高率值配料对其煅烧和熟料质量的影响以及预分解窑生产中热熟料、低热熟料、G级油井熟料和美国标准V型熟料三率值选择等问题.     

关于窑衬设计材质选择的体会

干法预分解窑的窑村设计,我们是从七十年代初,中国第一台烧油窑外分解生产线——石岭水泥厂开始的。以后又相继设计了日产熟料360吨的绥化铁路窑外分解窑水泥厂,日产熟料700吨的铜山新型干法厂以及日产180吨和360吨熟料的立筒预热器窑等十多条生产线。目前投产的十条,早期设计的石岭水泥厂经十多年来生产实践,暴露出衬料设汁和选材的缺点。     

预分解窑白水泥熟料矿物结构特性分析

本文采用岩相分析和XRD分析技术,将预分解窑白水泥熟料和普通水泥熟料进行矿物结构特性对比,并使用鲍格法对矿物进行定量分析,实验结果表明预分解窑白水泥熟料的矿物结构特点与普通水泥熟料有相似性,也具有较大差异。     

国家经贸委建材技改信息

自国家经贸委获悉,2001年企业技术改造项目将获70.4亿元。其中新型干法窑外分解水泥项目(包括:采用先进的窑外分解技术,在东部地区淘汰立窑水泥。发展日产4000吨以上、西部地区日产2000吨熟料及以上规模的新型干法水泥生产线。)和装备工业技术升级项目,均被列入所支持的重大结构调整、重点支持技术改造的项目。     

多波尔型窑外分解窑旁路系统的分析研究

卡尔巴拉水泥厂是伊拉克从西德伯力鸠斯公司引进的年产200万吨硅酸盐水泥的现代化工厂。全厂共有两条多波尔型窑外分解生产线。窑的规格φ4.2×68M,设计能力日产熟料3200吨/台,热耗780+2.5A Kcal/kg-cl,A为旁路放风率即旁路放风每增加百分之一热耗增加2.5kcal/kg-cl,旁路最大放风率30％。     

700t/d窑外分解生产线喂料系统改造

我公司700t／d窑外分解生产线,于1993年6月投产,1996年实现达产达标。随着窑外分解技术的发展,我公司于2002年8月与天津水泥工业设计院合作,对烧成系统实施提产改造,喂料系统是改造的重点。目前熟料产量达到980t／d左右,熟料单位电耗较改造前下降10kWh／t,此次改造投资少、见效快,改造后喂料系统操作简单,     

关于水泥窑节能问题

如果全国平均每个水泥厂熟料烧成热耗下降20千卡/公斤熟料,则全国可节约30万吨标准煤(实物煤40万吨以上)。现就水泥窑如何更进一步开展节能工作,提出以下几点看法。一、回转窑(一) 对预分解窑废气余热的利用问题生产实践证明,当前这种具有四级旋风预热器并带窑外分解炉的干法回转窑,出预热器的废气温度一般达350℃以上,排出的废气量在密闭好的条件下达1.9～2标准立方米/公斤熟料,废气带走的热量达220～250千卡/公斤熟料,如果从中收回60%的热量,则可节省132～150千卡/公斤熟料。其回收方式:(1)抽少量废气进入煤磨烘干煤,(2)抽大量废气用于烘干矿渣。由于废气温度远低于回转烘干机烘干矿渣所要求的温度,因此只能采用新     

华新四号窑计算机控制系统

华新水泥股份有限公司的四号窑是一条日产2000吨熟料的新型干法窑,采用丹麦F.L.Smidth公司带窑外分解炉、旋风预热器的先进生产工艺,生产过程控制采用丹麦ABB公司的Master计算机,并要华新水泥股份有限公司设计研究院独立承担生产过程控制应用软件的开发,经过近一年的编程调试,现已投入正常生产.这种从国外进口硬件而由企业自行开发软件的作法在全国水泥行业中尚属首例,既节约了外汇又便于今后的维护和改进,为水泥工业控制软件国产化开拓了广阔前景,因而引起国内水泥同行的关注.现将华新四号窑的计算机控制系统结构简要介绍如下.