央速装夹钻孔夹具

图1所示为所需加工各孔位置的零件图,零件两端面需加工2个φ4．3mm通孔、2个φ3．8mm通孔、4个φ2．5mm定位孔及4个M3螺孔,孔距尺寸公差要求为土0．02mm,与B、C基准面的边距尺寸公差要求为±0．02mm。     

在数控车床上镗多组孔

通常，普通车床多用来加工内、外旋转表面。我厂在数控车床上镗削位于同一平面中的多组孔，取得了较好的收效，下面作一介绍。我厂生产的电脑绣花机上有一种针杆箱零件，如图1所示。该零件上有6组孔，尺寸一样大，全部为φ6．35FI7。对此6组孔，还规定了较严格的位置公差要求。6组孔对基准面A、B的平行度分别为0.02mm和0．04mm；2孔同轴度φ0．02mm；6组孔之间相互平行度0．02mm。孔表面粗糙度为Ra0．8μm。二同轴孔间距99mm。图1针杆箱零件由于该零件孔小、精制高、间距大、位置公差严，因而，加工难度较大，工艺上列为关键件。一、工艺…     

中心垂直但不相交相贯孔的加工

在加工φ5_0~( 0.075)mm孔时,零件的其他尺寸都是预先加工好的,我们最先的工艺方案是以φ12_0~( 0.05)mm为定位基准,一次装夹,在两台台钻上进行加工。第一工步用φ4.8mm的钻头钻出底孔,第二工步铰削到成品尺寸。 但是,在底孔的钻削过程中,由于钻头在φ5_0~( 0.075)mm与φ12_0~( 0.05)mm两孔的相贯部位的不良受     

薄壁件精镗内孔的数控车夹具设计

1．零件分析 图1所示为我公司生产的一个零件,材料为30CrMnSiA,内孔尺寸为φ19 -0.017 ^-0.006mm ,壁较薄。因为内孔尺寸精度很高,在加工外形时会因铣削力等因素造成内孔的变形,所以,我们将工艺路线安排为：数控车→数控铣→数控车（精镗内孔）。第一步数控车将孔φ19 -0.017 ^-0.006mm按φ18.8 0^＋0.033加工并加工U形槽,第二步数控铣加工外形R16mm及缺口等部位,第三步数控车将内孔精镗至尺寸φ19 -0.017 ^-0.006mm。     

大直径油缸深孔套料

我厂承接的φ5.64m盾构掘进机制造工程,任务急、周期短.油缸加工是盾构制造中的关键部分,其中单级千斤顶油缸(内孔φ250×1873mm,35钢)坯件系实心锻件。显然,要把上述锻件加工成φ250mm内孔的工件,技术难度较高,若使用一般高速钢制成的扁钻从工件两端分别打穿内孔,再将内孔逐步镗大的老工艺,则需几个工班才能完成一根,且劳动强度也大,     

偏重液压缸体的工艺改进

弧形卡爪结构是铁路车轮车床的轮对夹紧装置。由于卡爪体(见附图)的台阶孔较深,在长期加工过程中各孔的同轴度不能保证,影响了夹紧装置的功能及效率。为改变这种状况,决定对其加工方法进行改进,提高加工精度。1．工艺分析与实施措施(1)工艺分析总结原有加工工艺发现,原工艺中采用先镗φ100H7孔至要求,后配重磨φ100H8、     

铣孔循环程序的开发及使用

一、概述在铣镗类数控机床和加工中心上加工、孔及端面时，一般采用镗孔，但对于孔径较大或结构特殊的零件，须采用铣削加工。如图1所示主轴箱主轴孔是由φ180H7×60和φ290×32沉孔组成，两孔偏心13mm。如采用镜削加工需多次接刀换刀，不仅占用大量刀库刀位，而且有接刀痕迹，无法保证端面跳动量0．03mm的要求。根据本厂加工工艺，该主轴孔粗加工时各尺寸留量情况为：th180H7～th170”s，小290～th28Q“S，th180孔端面32～32Ig，为保证铣削精度，选择th30加长杆铣刀利用多次圆弧插补按以下工艺进行加工：1．每次x面进给3mxn，z面进给20mm…     

一种基准统一的铣槽夹具

在夹具设计中,夹具的设计基准与工艺基准统一是保证工件质量的关键,下面工件的铣槽夹具改进效果就说明了这一点。 １工件的技术要求 见图１,该工件的工艺要求：（１）锥孔中心线与凹槽中心线同心度（偏移量）不大于 ０．２０ｍｍ;（２）凹槽低面与锥孔端面不平行度不大于 ０．１５ｍｍ,加工设备 Ｘ５７－３。 ２原先基准不统一的夹具 见图２该夹具虽然结构简单,件２与件１０为焊接式连接,紧固好件３,即可旋入件８夹持工件了。加工完毕,稍松两端夹紧螺钉８,即可卸装工件继续加工。效率虽高,但加工后的工件锥孔中心线与所铣槽的中…     

两端小中间大的小孔径零件加工

图1所示异形零件,两端孔径小(φ20_0~(+0.033)mm),中间孔径大(φ21mm),工件全长约573mm(两端加工艺夹头)。由于孔径较小,孔比较深,镗削φ21mm孔镗杆最短伸出长度约300mm(包括工艺夹头),因而批量加工该零件,有一定的难度。设计加工φ21mm小孔径镗刀,是完成该零件的关键。 1.对加工零件的分析 工件材质为35CrMo。调质硬度为260HB,该材料强度和韧性较高。因此,加工内孔时,切屑断屑效果欠佳,刀具耐用度也较低。     

多工位镗孔精度故障的诊断原理及实例

对镗削加工中出现的精度超差故障,通常用工艺分析方法探源,但结果并不理想,特别是对多工位的镗孔.因此,近年有运用诊断技术求解这类精度故障的尝试.现对镗孔精度故障的诊断原理说明如下.一、镗孔条件与实际精度某汽车制造厂生产某壳体零件,其结构如图1所示.工件经镗削后,应达到1.小孔直径为φ30_(-0.065)~(-0.045);圆度误差≤0.01mm.2.大孔直径为φ36_0~( 0.039);圆度误差≤0.02mm.该零件在下述条件下完成镗孔.1.工件用一面两孔定位(图1),但定位基面只经精密冲压成形而未作机械加工;2.工件用液动夹紧机构夹紧,夹紧力垂直于主要基     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件     

磨削外圆十等分曲面夹具

如图1所示产品图。φ30^ 0.01为工艺定位孔，十等分圆弧面是工作面，圆弧面回转半径R73-0.05^-0，圆弧面至工件内孔中心尺寸为21．9-0.025^0，由于车、铣、刨、磨等通用设备难以直接加工，原来将十等分圆弧面放在坐标镗床上镗削加工。在镗床上，通过对工件找正，镗床纵向、横向丝杆的移动和分度盘的旋转分度，来逐一加工十等分圆弧面，虽然能够满足产品精度要求，     

精密齿弧制齿夹具

精密齿弧的制造,往往是用整圆的齿胚制齿后再铣出外形弧度。但如图1a所示的齿孤,可用图1b所示的装置,在齿胚先铣出外弧度的状况下再制齿。即以工件上的孔φ8D及车削端面A作为定位基准。由夹具上的芯轴4和三个不等高的定位块5、6、7保证定位精度。拧紧螺母2,压块8上的三个凸起同时夹紧三个工件。为了消除齿厚4d,尺寸变化对夹紧力的影响,在件2和件8之间设有一球面垫圈9。夹具在制齿机床工作     

一种简单实用的钻夹具

图1所示的工件，根据加工工序安排的要求，在φ85外圆径向钻2一φ14．5＋孔。由于成品件上2-φ15＋孔的同轴度及对φ27＋孔的位置度要求不大于φ0．010mm，故对本工序要求2孔的同轴度小于φ0．05mm。根据加工批量，工件的形状特点和本工序的加工精度要求，我厂设计了如图2所示的钻孔夹具，较好地保证了工件精度，并且操作方便，效率高。现将其结构特点介绍如下。工件以底面和φ27＋孔定位于夹具转动体10上，并通过开口垫12、螺母13将工件压紧在转动体10上。转动体通过对定销4定位于夹具体1上，此时逆时针转动手柄8，则凸轮螺套7向左移，推动…     

高精度孔系螺旋铣削加工技术研究

螺旋铣孔方法常被用于代替钻孔加工钛合金、碳纤维增强复合材料等难加工材料,从应用范围来说属于粗加工、半精加工范围,少见精加工范围的应用。分别采用镗削、螺旋铣削加工2Cr13材料上孔径为φ25 mm的阵列孔系,螺旋铣削加工孔的尺寸精度达到6级,位置度优于0.008 mm,孔圆度达到0.003 mm,圆柱度0.005 mm,优于镗削加工所得孔的精度。验证了螺旋铣孔应用于孔精加工的可行性,扩展了螺旋铣孔方法的应用范围,可以大大提高生产效率、降低生产成本。     

采用并联方法加工拨叉孔

大功率柴油机零件拨叉（见图1）上有个孔，要求对叉口对称面的垂直度为小0．08。m。原钻央具成本高、效率低，现采用工件并联式方法设计了新的工装。图2为工件并联式钻夹具结构，工件定位方式不变。原来的定位夹紧块被定位压板所代替，件8定位压板同时并联完成两个件的定位夹紧，夹具体上有两个村套安装扎在镗床上按等高镗出，以通过件8带定位止口的压板保证，φ8孔对叉口的垂直度，中心距和钻模板上两钻套孔中心距相同，以保证两个8孔分别在两工件的水平轴线上。定位压板在定位夹紧过程中，两工件互相依附、互相校正，只有工作位置正确无误…     

两种新型孔加工刀具

我厂生产的QB32—8系列多功能剪切机,有H6～H7精度的孔,有些零件的材料切削性能差,用一般单刃镗刀,车刀加工,工件精度不易保证,刀具耐用度及加工效率低。我厂使用的两种孔加工刀具,适用于在镗床,车床及专用机床上加工φ37～φ200的孔,使用效果较好。图1所示为镗削φ62H6孔的可转位精镗刀,直径可调。其原理是夹紧刀片和调整镗刀直径,都是利用刀杆本身材料的弹性变形实现的。当可转位刀片装进刀杆后,用内六方扳手紧固刀片螺钉,通过刀杆上宽2.5mm槽的变形来压紧刀片。     

XH754型加工中心加工阀体类零件实例

一、被加工零件的基本情况 1.被加工零件外形如图I所示为控制阀壳体。 2.零件结构要素轮廓尺寸为363×302x235mm。要求加工的螺纹孔、配合孔、轴承孔、平面、曲线密封槽等计100余处,分别分布在A.B、C、D、E、F及45°斜面,如图2所示的7个面上。最大孔径为φ199.5+0.25,最小孔径为M6底孔。 3.零件主要技术要求 (1)上加工中心前为铸造毛坯,材料为HT25-47, HB=170～220,闷火处理,各加工部位余量为 3～7 mm。(2)各主要孔的相互位置要求:同轴度(φ)0.05mm;垂直度(φ)0. 08 mm;平行度(φ)0.05mm。 (3)各面的相互位置要求:平行度0.05mm;垂直度0…     

成品气缸套精磨夹具

图1为4102QC柴油机成品气缸套简图,缸套材料为硼铸铁,硬度210～260HB。受设备限制,我们安排的加工工艺为:粗加工后精镗内孔,粗珩内孔,保证内孔尺寸为φ102±0.01mm,然后磨φ106_( 0.06)~( 0.09)mm外圆至要求尺寸。最后精珩内孔。 在磨φ106_( 0.06)~( 0.09)mm外圆工序中,我们试用了多种弹性心轴,φ0、04mm同轴度和0.01mm圆柱度都不能     

以铣代镗工艺研究

提出采用展成圆代替插补圆的原理设计了特殊的主轴结构,实现孔的以铣代镗加工工艺,并进行了实验验证。采用正交方法进行切削实验设计,分析不同工艺参数对孔特征精度(尺寸精度、圆度、孔壁粗糙度)的影响,验证以铣代镗加工孔的可行性,并研究得出影响孔特征精度的主要工艺参数。结果发现,在铣代镗孔加工过程中,影响孔特征精度(尺寸精度、圆度)最大的因素为轴向进给速度,其次主轴转速;而影响孔特征精度(孔壁粗糙度)最大的因素为主轴转速。最后,选取某汽车变速箱壳体类零件加工为案例进行实际验证,分别对比以铣代镗加工与镗削加工,相比较采用镗削方式加工,以铣代镗加工能够节省加工刀具成本,提高加工效率。实验结果对于先进孔加工工艺研究具有重要的参考价值。