拉拔成形的弹塑性有限元分析

应用有限变形弹塑性有限元法拉拔成形。提出了当采用修理牛顿法时可应用过量修正技术加速其收敛效果，为有限变形弹塑性有限元方法的应用提供了新的计算方法。实例计算在不同的拉拔工况下工件内部应力分布的情况，并获得工件拉拔的最佳成形条件。     

拉拔成形的弹塑性有限元分析

应用有限变形弹塑性有限元法拉拔成形。提出了当采用修正牛顿法时可应用过量修正技术加速其收敛效果，为有限变形弹塑性有限元方法的应用提供了新的计算方法。实例计算在不同的拉拔工况下工件内部应力分布的情况，并获得工件拉拔的最佳成形条件。     

弹体拉拔成型的弹塑性模拟分析

拉拔模的弹性变形是影响拉拔精度的重要因素,但往往在拉拔成形中被忽略.采用有限元数值模拟技术,研究拉拔成形过程中拉拔模的弹性变形对成形精度的影响,为拉拔件的精密成形提供技术依据.     

游动芯头拉拔模具受力和温度分布的数值模拟

本文采用非线性有限元软件对铜管游动芯头拉拔工艺进行了数值模拟和分析研究,得出了铜管与模具接触面的法向力和摩擦力的分布规律;拉拔过程中的温度分布;从而推断出游动芯头发生粘铜和局部崩裂的主要原因.     

Y型辊模拉拔工艺的三维数值模拟研究

通过对Y型辊模拉拔异型材的变形过程进行三维数值模拟,用云图的形式直观地给出了金属流动的规律及变形情况.得到了拉拔过程中工件变形的应力、应变场等,并分析了变形程度和摩擦系数对拉拔力的影响.将有限元数值模拟方法引入异型棒线材的辊模拉拔中,为缩短辊模设计周期提供了新的方法.     

几种典型件成形过程的弹塑性有限元数值模拟

本文用独立开发的板料成形静力隐式弹塑性有限元数值模拟软件SHEETFORM-Ⅰ对几种典型件的成形过程进行了数值模拟, 得到了和实际情况较为一致的结果, 证明所开发的软件是可靠的。     

铜管游动芯头拉拔道次优化的弹塑性有限元模拟

借助大型非线性有限元软件Marc，应用二维轴对称弹塑性有限元法模拟铜管多道次拉拔过程，对比分析铜管游动芯头5道次拉拔和4道次拉拔对铜管力学性能和质量的影响。模拟结果表明，为了得到同样规格的铜管，优化拉拔道次可改善铜管拉拔中的不均匀变形、降低成品铜管中的残余应力，同时提高铜管质量，从而提高生产效率，增加生产效益，这对于铜管游动芯头多道次拉拔配模的选择有着一定的参考价值。     

十字形钢管拉拔成形的三维有限元模拟

异型钢管拉拔成形是一种高质量、高效率和低消耗的管材成形加工工艺.以十字形钢管为研究对象,采用有限元技术对拉拔成形过程进行数值模拟,得到了成形过程中管料的变形规律.研究发现：在应力分布上,轴向、周向和径向应力随管料在模具中位移增加而增大,三者最大值均出现在减径带与定径带连接处;沿壁厚方向,中心层应力分布较均匀.在应变分布上,塑性变形主要发生在管料与模具初始接触处及减径带与定径带连接处,周向应变沿拉拔轴向分布有较大变化,在模具入口端部分数值为负,在出口端部分数值为正.同时,模拟讨论了周向压缩系数η、拉拔速度v和摩擦系数μ对拉拔过程的影响,当η在1.05～1.14之间变化时,拉拔过程较稳定,应力-应变曲线分布平稳;拉拔应力随着μ的增加而增大;当v=250mm/s时,拉拔应力取得最小值.     

金属管材冷旋压成形过程的三维有限元数值模拟

依据有限元理论，对金属管材冷旋压成形过程进行了数值模拟，得出了在不同旋轮工作角下变形区的应力、应变分布规律。分析了影响成形质量的各种因素，计算了旋压力。为有效的进行旋压技术参数确定、工艺优化以及定量控制提供了可靠的方法和依据。     

角铝型材挤压过程的数值模拟

采用大变形弹塑性有限元理论,对角铝型材挤压过程进行了数值模拟,分析了型材挤压过程中各阶段的网络畸变情况,给出了挤压变形时的流速、应变和应力分布,揭示了造成异型型材挤压时出现扭拧、波浪和弯曲等缺陷的重要原因是变形体内存在一个涡流场,模拟结果为正确地设计型材挤压模具和工艺参数的选择提供了可靠依据。     

曲面壳体热拉深成形及三维有限元模拟

采用有限元模拟曲面壳体一次热拉深成形，壳体底部出现断裂，成形试验也与模拟结果一致。通过改进工艺方案，采用2次拉深成形并模拟，结果表明此方案可行，经试验对比，验证了模拟结果的正确性。     

矩形钢管冷拔过程的三维有限元模拟

采用流函数法,通过建立流线型速度场对模腔形状进行了优化.使用有限元软件建立了矩形管的拉拔模型,模拟了整个冷拔过程.得到了管料的应力、应变分布及金属流动的变化规律.分析得知,管料在冷拔过程中发生不均匀变形,在矩形截面圆角处应力和等效塑性应变均大于直边,这一结论对在生产中提高钢管质量有实践指导意义.     

大口径直缝焊管整圆定径工艺过程的数值模拟

对断面椭圆度较大的大口径直缝焊管采用机械扩径法进行整圆,仍存在不足之处。介绍了一种新的大口径直缝焊管整圆定径方法,即用2个半圆形模具对焊管施压,使其周长产生0.5%左右的永久变形以达到整圆定径之目的;通过对此方法进行数值模拟验证,为大口径直缝焊管整圆定径设备的研制生产及其工艺的制定提供了理论依据。     

汽车前翼子板拉深成形模拟中两种工艺方案比较

为了给汽车前翼子板拉深成形工艺和模具设计提供依据,对两种典型的拉深成形工艺方案作了对比和分析。首先分析了前翼子板的特点并建立了其拉深模具的工作部分零件模型;然后在Dynaform软件中,利用有限元模拟方法,分别对设置和未设置拉延筋时的可能存在的材料流动和拉深缺陷进行模拟。对成形件的危险区域进行预测,并通过调整拉深筋的布置,压边力以及坯料的形状等,预估了主要的拉深工艺参数。该模拟结果可以用于指导前翼子板拉深生产。     

汽车中柱成形仿真与分析

利用AutoForm软件对某车型的中柱(B柱)的拉伸成形过程进行了仿真模拟,获得了成形的危险区域.根据模拟结果调整优化了工艺参数,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺的稳定性.     

铝材长方形空心管挤压过程数值模拟与模具结构优化设计

对AA1100铝材长方形空心管的挤压过程使用数值分析软件SuperForge进行数值模拟。在挤压生产中,金属流出工作带时的流速均匀性是得到高质量型材的关键。在挤压生产中通常采用几种方法修改模具,消除流速不均,例如修改分流孔的大小、形状和位置分布,修改工作带长度和焊合室形状尺寸等。本文通过数值模拟发现在长方形空心管挤压的初始模具设计中型材截面流速不均匀,造成端面不平。对此,提出了三种模具修改方案,并分别对其进行了数值模拟,经过分析比较确定了最佳模具设计方案,由此方案可以生产出合格的挤压件。     

工艺切口时间对拉延成形的影响分析

工艺切口通常用于零件的局部反成形以改善材料的流动状况,在拉延过程中冲工艺切口有利于充分利用材料的塑性.本文针对某卡车后围内板在调试过程中切口附近严重开裂问题,利用有限元仿真手段进行模拟,根据不同拉延深度时材料的成形状况确定最佳的工艺切口时间,然后比较不同切口时间对最终成形结果的影响.最后指导现场生产,结果表明仿真计算有效而且便捷.     

汽车铝合金排水管倾转铸造数值模拟

以汽车用铝合金排水管倾转铸造作为研究对象,运用AnyCasting软件对铝合金排水管铸件在重力下及倾转条件下的充型、凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果数据进行定量分析,发现对于结构较为复杂且长度与厚度比差值较大的薄壁铸件,与重力浇注相比,倾转浇注具有较低且平稳的充型速度、充型压力自下而上分布均匀、排气效果好、卷气以及缩孔倾向小等特点,大大提高了铸件质量以及工艺出品率。     

板料拉深过程数值模拟分析系统的开发

采用有限元动态分析技术、HILL屈服准则，模拟板料拉深成形的过程，结合实验拉深进行比较，模拟结果与实验数据符合。应用Visual Basic和ANSYS中的APDL语言进行了二次开发。该系统可以方便有效地模拟实验过程和对参数进行优化。     

板料冲压过程的数值模拟

综述了板料冲压数值模拟技术的发展及我国板料冲压数值模拟技术的研究水平。介绍了数值模拟技术在板料冲压成形过程中的作用、在应用中的难点和数值模拟技术的发展趋势。