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高精度管材是一种内表面质量要求很高,内径尺寸允许偏差很小的管材。研究了高精度管材拉拔模具形式对管材生产的影响。开发了一种新型芯棒,利用MSC.MARC有限元仿真软件,模拟高精度管材的拉拔过程,分析了新型芯棒对高精度管材尺寸精度的影响规律,为研究和生产提供有效的帮助。 相似文献
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芯棒位置对管材内径尺寸精度影响的有限元模拟 总被引:6,自引:1,他引:6
利用MSC.MARC有限元仿真软件模拟了固定短芯棒拉拔时芯棒在变形区中不同位置时的管材拉拔过程,研究芯棒位置不同对管材内径尺寸精度影响的规律.结果表明,芯棒在变形区中位置不同,拉拔管材的内径尺寸缩小量不同,这种变化还与芯棒与模子的配合类型有关.本模拟反映了拉拔过程中管材变形的近似过程,为研究和开发新工艺、新技术提供了有效的工具. 相似文献
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高精度管材拉拔过程计算机模拟研究 总被引:6,自引:0,他引:6
开发了一种适用于生产高精度管材的新型芯棒形式,利用MSC.MARC/AUTOFORGE有限元仿真软件,模拟了高精度管材的拉拔过程,分析了变形区金属变形规律、应力分布状况及拉拔力变化规律及芯棒形式与模具尺寸参数对高精度管材尺寸精度的影响规律,得出了合理的模具参数,为科研和生产提供有效的帮助。 相似文献
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本实验成功将拉拔工艺应用于TA2管材的制备,同时应用不同锥角组合对TA2管材进行拉拔,对比了不同锥角组合对TA2管材的显微组织及再结晶织构的影响。结果表明:退火态拉拔管材表现为径向织构,且部分晶粒的(0002)基面法相同管材的宏观轴向(AD)平行;微观的晶粒取向对管材宏观的力学性能有重要影响。单道次拉拔工艺制备的TA2管材其晶粒取向同轧制工艺制备的TA2管材存在明显差异。 相似文献
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管材拉拔力实测与理论分析 总被引:2,自引:0,他引:2
实测了管材连续拉拔时的拉拔力。通过对拉拔过程中的应力和应变分析,建立了管材拉拔力理论计算公式,并将该公式与其他公式进行了比较。比较结果表明,采用本文提出的理论公式计算拉拔力,计算值与实测值最接近。 相似文献
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将定径区看作准塑性区,利用塑性条件推导了考虑定径区摩擦力对拉拔力影响的拉拔力计算公式,并进行了实验验征。计算与实验结果一致表明,对于棒材拉拔及管材空拉,忽略定径区摩擦力影响是允许的。但对于用固定芯头拉拔管材,尤其是拉拔薄壁管,定径区摩擦力对拉拔力的影响,却是不可忽视的。 相似文献
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实验研究了多道次拉拔过程中拉拔速度、拉拔变形量对AZ31镁合金小直径薄壁管材组织和性能的影响。研究结果表明,温度为300℃、拉拔速度为0.30 mm·s-1时,管材壁厚减薄均匀,可以保证镁合金管材的拉拔顺利进行。多道次拉拔可以成功制备Φ4 mm×0.2 mm的AZ31镁合金小直径薄壁管材。且随着累计变形程度的增加,镁合金的晶粒显著细化,当累积变形量达到95.4%时,平均晶粒尺寸从开始的22μm减小到8μm左右。最终小直径薄壁镁合金管材的抗拉强度达到了247.3 MPa,相应的伸长率为16.8%。 相似文献
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在研究旋压和拉拔工艺的基础上,针对难加工的超长圆锥管,结合这两种工艺的各自优点,提出了一种新的冷加工工艺——旋拉工艺,并设计出旋拉联合成形设备。本文基于弹塑性有限元理论,利用大型有限元分析软件ANSYS,建立了旋拉过程的有限元模型,数值模拟结果表明:在旋压和拉拔共同作用下圆管沿径向缩小,轴向应力最大,变形明显且沿轴向伸长。 相似文献
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简要叙述了钢管拉拔过程的数值模拟现状和发展趋势;介绍了三维弹塑性有限元理论和相似理论在钢管拉拔过程数值模拟中的应用,及钢管拉拔CAD系统的开发情况;对钢管拉拔过程数值模拟的研究方向提出了看法。 相似文献
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介绍了一种新型无模拉伸加工钛管的成形方法及生产工艺.通过对钛管无模拉伸变形机制的研究,分析了冷热源运动速度、拉伸速度的变化规律,利用微积分原理和钛管变形时的几何规律,以及速度、位移、时间三者间的函数关系,建立了无模拉伸钛管的数学模型,并在无模拉伸机上进行了实验研究;实验证明,该模型结构简单、精确可靠,具有实用价值. 相似文献
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无缝钢管局部径向模具塑性成形有限元分析 总被引:1,自引:1,他引:0
采用大变形弹塑性有限元法,对无缝钢管局部径向模具塑性成形过程进行了研究,得出了对控制无缝钢管成形质量具有重要参考价值的结论,解决了成形过程中钢管的开裂与表面压痕问题. 相似文献
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大口径直缝焊管机械扩径成形机理研究 总被引:5,自引:1,他引:4
结合大口径直缝焊管机械扩径机组开发项目,分析了大口径直缝焊管机械扩径工艺的特点,利用有限元方法对机械扩径成形机理和成形过程进行了仿真,讨论了机械扩径对扩径设备的力能要求。在此基础上,对机械扩径的主要工艺参数及其对扩径质量的影响进行了详细的论述,为扩径机组的开发提供理论依据。 相似文献
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基于数值模拟技术的轿车盖板成形模具型面设计 总被引:3,自引:0,他引:3
本文以轿车盖板为研究对象,根据覆盖件成形特点,对该零件的成形工艺补充面、压料面和拉延筋进行分析,设计出了拉延模具型面。并运用有限元技术对其成形过程进行数值模拟,根据模拟结果对拉延型面进行调整、修改,最终得到合理的模具型面用于模具的加工制造,并对同类零件的设计起到一定的指导作用。 相似文献