纵横向弯曲一次成形模的设计

<正> 后盖板(见图1)是车灯开关上的一个零件,材料为0.8钢板、厚度0.8mm。由于该零件的弯曲方向互相垂直,成形这种零件一般需用两副弯曲模来加工。我们用聚氨酯橡胶做弹性元件,设计制造了一副纵横向弯曲一次成形模将该零件一次弯曲成形。经生产证明,此模具不仅结构简单、操作方便,而且工件质量稳定、生产效率高。     

多角弯曲件弯曲模设计

以盒形板为研究对象,对多角弯曲件的成形方案进行了深入探讨,提出了多角弯曲件一次弯曲成形的弯曲方案,并通过计算分析,设计出一副合理的弯曲模。解决了生产过程中生产效率低下、成形精度低、材料利用率低等问题。并通过反复试验,验证了该方案的可行性,为今后多角弯曲件的弯曲模设计提供了新的思路。     

压板冲孔弯曲成形级进模

<正> 压板是按钮开关上的冲压件,见图1。 该零件原采用两副模具冲压成形,效率低,质量差,操作不便。后来设计了一副冲孔弯曲成形级进模,其排料工步图见图2。 该模为一模三件的模具,工步安排为:     

耐热钢中厚板通用弯曲模设计

介绍了汽轮机阀门分流板结构特点,并根据分流板弯曲成形的特点设计了1副通用的弯曲模,阐述了通用弯曲模的具体结构、设计要点及工作过程,该模具能实现不同长度、不同弯曲角度的多种零件的弯曲成形,降低了模具制造成本,提高了生产效率,生产的弯曲件截面尺寸和表面质量满足设计要求。     

圆棒转轴式弯曲模设计

通过分析U形件采集板扣手的弯曲工艺特点,设计了一副具有胆形凸模和转轴式凹模镶块的弯曲模,解决了零件因弯曲回弹不能一次成形的问题。实践证明:模具结构合理,冲压过程安全平稳,生产零件质量稳定,可为类似零件成形提供参考。     

多工序弯曲成形模

制造弹簧夹子的常规工艺是多道工序弯曲成。制造图1所示的内何弯曲成形工件的常规工艺是设计和制造三副模具来完成该工件的弯曲成形。见图2、3、4所示。为了提高工效,确保产品质量,现设计和制造一副多工序弯曲成形模,一次行程完成三工步的工序。见图5、6、7所示。其工作原理是当凹模(13)下降时与凸模(10)将工件进行一次弯曲。凹模(13)继续下降将带动凸模(10)同时下降,活动凸模(6)进入凹模13内框弯曲模内,将工件进行二次弯曲。凹模(13)再继续下降时、工件与成形凹模(17)接触,即对工件进行三次弯曲。一次弯曲凸模(10)是靠气垫力的作用,二次弯曲活动凸模(6)靠橡皮(1)的作用。     

不锈钢薄料一次成形弯曲模设计

分析了月型耳护套的成形工艺,设计了1副结构简单的一次弯曲模,使2道弯曲工序在1副模具上完成,提高了生产效率。     

弯曲自动脱料模

<正> 图1所示弹簧支持件是交流接触器的一个零件,材料为08F。由于弯曲两端都是小于90°的锐角,因而成形后的零件紧包在凸模上,使脱料十分不便,而且影响工效。 为此,设计了一副弯曲自动脱料模,见图2。经生产使用以来,零件弯曲成形比较理想,自动脱料情况良好。该模结构对于其他类似的弯曲件也有一定的实用性,现简单介绍如下。     

片弹簧弯曲模的设计

<正> 该零件的弯曲方法一般有两种:其一是先冲压R1.7以外的形状,再冲压R1.7,由两副模具来完成。这种方法模具制作简单,凸模、凹模易修正,但第二道工序定位困难,工效低。另一方法是一副模具完成成形,即一次就将工件纵横弯曲成形,这样操作定位方便,工效较高,但模具制造较复杂。模具设计既要确保加工零件质量,又要讲究生产效率。为此采用第二种方法,设计了一副带侧斜楔的纵横向同时作用的弯曲模。结构如图2所示。经过半年多的生产实践,取得了很     

横梁冲压成形工艺及模具设计

通过对横梁零件的冲压成形工艺进行分析,设计了一副多工序复合弯曲成形模。经过生产实践,模具结构合理,取得很好的经济效益。     

安装板多工位级进模设计

在对安装板冲孔、弯曲、落料等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案,并介绍了该零件的工步、模具结构及模具加工。多工位级进模从模具结构上可实现快速更换下模镶件和大部分的凸模,提高了模具的重复装配精度。实践表明该模具结构灵活、可靠,达到了操作快捷、高效,降低了生产成本,并能保证产品质量。     

U形弯曲件自动卸料装置的设计

冲压件中的U形弯曲件在成形后,因脱模不顺,往往会包裹在弯曲凸模上,特别是带有倒钩的U形弯曲件,更难实现顺利脱模。本文介绍了一种新型U形弯曲件自动卸料装置,阐述其结构及使用方法。经生产验证,该装置结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著。     

折弯模结构改进与特殊应用

介绍了折弯模结构的改进对折弯工艺的影响,通过模具分段和改进模具结构,所制造的特殊折弯模可折弯非常复杂的形状.工艺人员不必设计和制造针对此种制件的压型模,且操作简单,特别是针对新制件开发以及小批量生产有明显优势,不必像普通工艺那样投入特殊模具,且制件开发进度加快,可以保证制件样件质量.折弯模可通用,使用寿命延长.     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

发卡件多工位级进模设计

分析了发卡件的工艺性，其成形工艺包括冲裁、弯曲、胀形和压印等工序。通过加大弯曲角和在弯曲凸模上增加镦压带的措施，解决了可能发生的弯曲回弹干涉问题。介绍了其特殊级进模总体设计结构和工步排样方案。实践证明：该模具结构详细且合理可靠，保证了产品质量。     

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。     

上盖弯曲模设计

以上盖弯曲模为例 ,介绍了弯曲凸模需要整体抽芯脱模的弯曲模结构 ,模具结构较新颖、独特 ,既有利于成形 ,又有利于脱料 ,而且便于加工和装配 ,具有一定的参考价值。     

钢质抽屉面的弯曲工艺及模具设计

通过对钢质抽屉面的工艺分析，改变了工艺方案，充分利用设备特点，设计出一套应用于普通压力机上的多工位弯曲成形模具。降低了模具成本，提高了生产效率，并进一步介绍了各成形工序的模具结构特点、工作原理及设计要点。     

U型梁折弯工艺改进

U型梁是机械设备上常见的结构件。采用普通V型模折弯时,梁与折弯机上模干涉。通过采用反向折弯的工艺,在不更改模具的情况下,实现了U型梁的折弯。该工艺方法操作简单,生产周期短,适用于单件或小批量生产。     

连接件级进模排样及模具结构设计

针对某连接件进行了冲压工艺分析,通过比较两种排样方法,最终优化设计了由5个冲裁、1个压型、3个弯曲和1个切断工序构成的排样图,设计了双侧载体,材料利用率达到48.9%。圆形小直径孔冲裁凸模设计成过渡台肩结构,提升了模具强度,设计了快换式固定方式,凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用单侧挂台方式定位,凹模均采用凹模镶块结构。压型凸模安装在卸料板上,保证了压型深度和精度。复杂Z字形弯曲,采用向上弯曲和向下弯曲两步弯曲结构,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证了弯曲精度和正常卸料、压边。