一酸式磷(膦)酸酯萃取钼氧离子的规律

本文研究不同结构的一酸式磷(膦)酸酯萃取钼氧离子(MoO_2~(2 ))的规律。研究表明,磷氧键参与了配位。三类萃取剂的基本结构形式为:A类:(R′O)(R″O)PO(OH);B类:(R′O)(R″)PO(OH);C类:(R′)(R″)PO(OH)。A类萃取剂萃取含氧阳离子的能力较碳链结构相似的B类和C类弱。A类萃取剂以二聚体参与配位。在萃取络合物中存在自由萃取剂分子同萃取剂阴离子间的氢键缔合,形成共顶多面体,增强了萃合物的稳定性。随着分子内C—P键增多,萃取能力和萃取容量相应增高。三类萃取剂分离钨、钼能力不同。A类萃取剂如HDEHP(P204)分离效果最佳,B类次之,C类最差。     

盐酸体系N503萃取分离铟铁研究

研究了酰胺类萃取剂N503(N,N'-二(1-甲基庚基)乙酰胺)从盐酸溶液中萃取铟和铁的行为,考察了盐酸浓度、萃取剂浓度和氯离子浓度对铟、铁萃取率的影响。结果表明:盐酸浓度、萃取剂浓度对In(Ⅲ)和Fe(Ⅲ)的萃取率影响较显著,在研究的盐酸浓度范围内,溶液中铟、铁的萃取顺序为Fe(Ⅲ)In(Ⅲ)Fe(Ⅱ);当盐酸浓度为3 mol/L,N503浓度为20%时,Fe(Ⅲ)的萃取率接近100%,In(Ⅲ)的萃取率约为70%,Fe(Ⅱ)的萃取率小于1%,Fe(Ⅲ)与In(Ⅲ)难以选择性萃取分离,而Fe(Ⅱ)与In(Ⅲ)可以实现选择性萃取分离;Fe(Ⅲ)、In(Ⅲ)萃合物反萃性能接近,均能被稀盐酸反萃,难以实现选择性反萃分离。从盐酸溶液中萃取分离铟、铁的较佳工艺为:先采用铁粉将Fe(Ⅲ)还原为Fe(Ⅱ),再采用N503选择性萃取,然后用0.1 mol/L盐酸溶液反萃In(Ⅲ),铟、铁分离系数可以达到1 400,该研究可为铟、铁的分离提供数据基础和理论指导。     

P204-仲辛醇皂化萃取氰化尾渣酸浸液中铁的初步研究

采用P204-仲辛醇皂化萃取体系从金精矿氰化尾渣酸浸液中萃取分离铁, 初步研究其萃取机理, 并考察了萃取体系、P204浓度和料液初始pH值、含铁浓度及加入介质NaCl对Fe(Ⅲ)萃取的影响以及相比(O/A)、H₂SO₄浓度对Fe(Ⅲ)反萃的影响。实验结果表明：P204和仲辛醇对酸浸液中的Fe(Ⅲ)具有一定协同萃取效应, 仲辛醇作为萃取体系中的相转移试剂, 尤其能改善铁的反萃效率。同时, 采用氨水皂化后的萃取体系铁的提取率显著提高。P204、仲辛醇以及260^#溶剂油以1∶1∶2的体积比混合作为萃取体系, 在相比为2的条件下, 调整含铁10.18 g/L的原酸浸液的pH值接近2.0, 经过1级萃取, 萃余液中含铁低于0.25 g/L; 以25%(体积分数)的H₂SO₄反萃, 有机相中的铁基本被反萃完全。通过萃取和反萃, 铁离子溶液中杂质含量大大减少, 尤其是砷的含量。     

溶剂萃取-铵盐沉钒法从石煤酸浸液中提取五氧化二钒的研究

采用D2EHPA-TBP-磺化煤油混合体系萃取-硫酸反萃-酸性铵盐沉钒方法从石煤酸浸液中分离、回收五氧化二钒。结果表明:在酸性介质中钒萃取率取决于溶液pH值,当溶液初始pH值≤2.5,钒萃取率高,杂质离子不发生水解沉淀,利于钒的分离、富集。以10%D2EHPA、5%TBP、85%磺化煤油的有机相做萃取剂,在相比为1∶1,溶液初始pH值2.45的条件下,经7级逆流萃取,钒的萃取率为96.7%。以1.5mol/L的硫酸溶液做反萃取剂,在相比(O/A)为5∶1的条件下,负载有机相经3级逆流反萃取,钒的反萃率大于99%,采用酸性铵盐沉钒,在550℃条件下煅烧脱氨后得到的五氧化二钒产品纯度为99.01%。     

PT-2 萃取Fe(Ⅲ)的性能研究

以异丙基膦酸单(1-己基-4-乙基)辛酯(PT-2)从盐酸介质中萃取Fe(Ⅲ), 研究了PT-2 对Fe(Ⅲ)的萃取性能。分别研究了振荡时间、萃取剂浓度、平衡水相酸度对萃取的影响。结果表明, 萃取分配比随振荡时间、萃取剂初始浓度的增加而增加, 随着平衡水相酸度的减小而增加。     

盐酸体系N503萃取分离铟铁行为研究

研究了酰胺类萃取剂N503(N,N′?二(1?甲基庚基)乙酰胺)从盐酸溶液中萃取铟和铁的行为,考察了盐酸浓度、萃取剂浓度和氯离子浓度对铟、铁萃取率的影响。结果表明：盐酸浓度、萃取剂浓度对In(III)和Fe(III)的萃取率影响较显著,在研究的盐酸浓度范围内,溶液中铟、铁的萃取顺序为Fe(III)>In(III)>Fe(II)。当盐酸浓度为3 mol?L-1,N503浓度为20 %时,Fe(III)的萃取率接近100 %,In(III)的萃取率约为70 %,Fe(II)的萃取率小于1 %。因此Fe(III)与In(III)难以选择性萃取分离,Fe(II)与In(III)可以实现选择性萃取分离。且Fe(III)、In(III)萃合物反萃性能接近,均能被稀盐酸反萃,难以实现选择性反萃分离。因而,获得从盐酸溶液中萃取分离铟铁的工艺为：先采用铁粉将Fe(III)还原为Fe(II),再采用N503选择性萃取,0.1 mol?L-1盐酸溶液反萃In(III),铟铁的分离系数可以达到1400,为铟、铁的分离提供数据基础和理论指导。     

咪唑类离子液体萃取分离高值废线路板浸出液中Au（Ⅲ）的研究

以离子液体为新型萃取剂萃取稀贵金属具有萃取效率高、选择性强、清洁环保等优点,近年来不断被应用于湿法冶金领域,并取得一定研究成果。研究了咪唑类离子液体从高值废线路板浸出液中萃取Au(Ⅲ)的行为。考察了萃取体系、萃取相比、萃取pH值、萃取时间对Au(Ⅲ)萃取的影响。结果表明,DBC+[BMIM][NTF2]萃取体系可实现室温下绿色、高效萃取Au(Ⅲ),对Au(Ⅲ)选择性强,不与Ni(Ⅱ)、Cu(Ⅱ)等其他金属离子共萃。在pH值为0.5、O/A为1/2、萃取时间2 min时,DBC+[BMIM][NTF2]可与Au(Ⅲ)形成稳定络合物,萃取率达到100%。采用1mol草酸对萃取体系进行反萃,在O/A为1/10,反萃10min可实现Au(Ⅲ)从有机相中全部分离。该研究可为含Au(Ⅲ)萃取溶液中Au(Ⅲ)与其余金属离子的分离提纯提供数据基础和理论指导。     

糠基乙基硫醚萃取Pd(Ⅱ)性能的研究

研究了糠基乙基硫醚从酸性介质中萃取Pd(Ⅱ)的性能。实验结果表明, 随着糠基乙基硫醚浓度的增大, 待萃液中H⁺浓度升高, Pd(Ⅱ)的萃取率逐渐升高。糠基乙基硫醚的浓度为8%, 相比O/A=1时, 待萃液的c(H⁺)=1.0 mol/L, 萃取1 min, 反应已达到平衡, Pd(Ⅱ)的萃取率大于92.2%。实验测定了糠基乙基硫醚对Pd(Ⅱ)萃取饱和容量, 在实验条件下高于9 g/L。用氨水反萃Pd(Ⅱ)时, 氨水的浓度在10 mol/L时, 对Pd(Ⅱ)的反萃性能最高。载Pd(Ⅱ)有机相中ρ(Pd(Ⅱ))=0.965 g/L, 氨水的浓度为10 mol/L, 相比A/O=3∶1, 反萃时间t=30 min, Pd(Ⅱ)的反萃率达到99.8%。     

仲辛基苯氧乙酸萃取Fe(Ⅲ) 的性能

采用溶剂萃取法，研究了一种新型萃取剂－－仲辛基苯氧乙酸（CA－12）从盐酸介质中萃取Fe(Ⅲ）的性能。考察了萃取温度、平衡水相酸度、萃取剂初始浓度等对萃取的影响。实验结果表明：分配比随平衡水相酸度的增加、萃取剂初始浓度的减小、温度的升高而减小。仲辛基苯氧乙酸从盐酸介质中萃取Fe（Ⅲ）的过程为放热过程，并计算得到其过程热ΔH=-2.21kJ/mol.     

用TOPS99，PC88A，Cyanex 272和它们的混合物从硫酸盐溶液中萃取Cd（Ⅱ）：Reddy B．R．，et al．，Hydrometallurgy

研究了用基于有机磷的萃取剂——TOPS99，PC88A和Cyanex 272对硫酸盐溶液中Cd(Ⅱ)的萃取。Cd(Ⅱ)的萃取率随着水相平衡pH值和萃取剂浓度的增加而增大。用有机磷萃取剂萃取Cd(Ⅱ)涉及阳离子交换机理，形成金属与萃取剂为1：3(物质的量的比)的萃合物。     

Fe(Ⅲ)-酸性氯化物水溶液中的离子平衡

本工作在综合考虑离子强度和温度对水溶液中离子平衡的影响的基础上,导出了计算Fe(Ⅲ)-酸性氯化物水溶液中各离子物种浓度的方程。导出的方程可用于定量分析描述Fe(Ⅲ)-酸性氯化物溶液中Fe(Ⅲ)的化学行为。在特定条件下对各种Fe(Ⅲ)物种的浓度分布进行的计算表明,溶液中各离子物种的相互作用将改变其平衡浓度,说明在处理研究结果时这种定量计算的必要性。     

新型羧酸类萃取剂仲壬基苯氧基乙酸萃取UO2+2的性能研究

研究了一种新型羧酸类萃取剂仲壬基苯氧基乙酸在硝酸体系中对铀(Ⅵ)的萃取性能及机制.考察酸度、萃取剂浓度等条件对萃取率的影响.试验发现,0.01 mol/L CA-100在pH 3.0～4.0之间萃取效果明显.pH为3.85时能够100%萃取铀.利用红外光谱分析了萃合物成键特性,证明COO-参与了配位,萃取反应机制为阳离子交换反应,并提出了酸性条件下萃取反应方程式.     

咪唑类离子液体萃取分离高值废线路板浸出液中Au(III)的研究

以离子液体为新型萃取剂萃取稀贵金属具有萃取效率高、选择性强、清洁环保等优点,近年来不断被应用于湿法冶金领域,并取得一定研究成果。本文研究了咪唑类离子液体从高值废线路板浸出液中萃取Au(III)的行为。考察了萃取体系、萃取相比、萃取pH值、萃取时间对Au(III)的影响。结果表明,DBC+[BMIM][NTF2]萃取体系可实现室温下绿色、高效萃取Au(III),对Au(III)选择性强,不与Ni(II)、Cu(II)等其他金属离子共萃。在pH值为0.5、O/A为1:2、萃取时间2min时,可与Au(III)形成稳定络合物,萃取率达到100%。采用1mol草酸对DBC+[BMIM][NTF2]含Au(III)萃取体系进行反萃,O/A为1:10,反萃时间10min时,可实现Au(III)从有机相中全部分离。该研究可为含Au(III)萃取溶液Au(III)与其余金属离子的分离提纯提供数据基础和理论指导。     

N，N-二烃基吡啶-3-羟基酰胺中的烷基链长对从氯化物溶液中萃取Cu（Ⅱ）的影响：Alcksandra Borowiak-Resterna，et al．，Solvent Extraction and Ion Exchange

用酰胺氮上的2个丁基、己基或辛基烷基合成3种烟酰胺衍生物，在恒定的离子强度(I=1．0)下，这些典型的独特化合物可被用于从酸性氯化物溶液中萃取Cu(Ⅱ)。在萃取期间，N，N-二烃基吡啶-3-羟基酰胺与Cu(Ⅱ)和氯化物离子形成2种萃合物，在这些萃合物中，Cu(Ⅱ)，     

P_(204)-HCl-H_3AOH体系萃取Ce(Ⅲ)的机理与萃取平衡常数

在pH1和0pH≤1两种不同pH条件下,采用原子吸收光谱测定P204-HCl-H3AOH体系萃取Ce(Ⅲ)过程两相中的Ce浓度分别考察酸度和萃取剂浓度对Ce的分配比的影响,通过对P204+煤油体系以及P204-HCl-H3AOH体系负载Ce有机相进行红外光谱测试分析,研究P204-HCl-H3AOH体系萃取Ce的机理,并确定萃取平衡常数。研究结果表明,当pH1时,萃取过程的实质是Ce离子与P—OH置换,遵循阳离子交换机制。其萃取平衡常数KCe为10-1.63;当0pH≤1时,萃取过程较为复杂,柠檬酸的存在阻碍了P204二聚体的形成,萃取过程是由P O基团与P—OH基团同时参与与Ce的配合作用,其配合机制为阳离子交换机制和溶剂化配合双重机制,该机制增强了对Ce的萃取能力,使萃取容量提高。其萃取平衡常数KCe为100.13。     

从含高砷高酸的硫酸铜溶液中萃取镉的研究

针对目前高铜砷高酸溶液中的镉难以有效分离的问题,研究了用某胺类萃取剂对Cd(Ⅱ)与Cu(Ⅱ), As(Ⅲ) 等元素萃取分离的行为。结果表明,在溶液含0.2mol/L氯离子条件下,以20%萃取剂S 5%仲辛醇 75%磺化煤油为萃取剂,4mol/L的氨水为反萃剂,在适宜的相比条件下,三级逆流萃取率可达99.4%,七级逆流反萃率可达96%,可以获得含镉为6.77g/L的反萃液,实现了镉与铜砷等元素的高效分离以及镉的富集。     

从含钒浸出液中萃取钒的研究现状

综述在不同的介质中用不同的萃取剂萃取钒的研究进展.指出钒的萃取视钒在溶液中的存在形态不同来选择,在硫酸介质中,萃取钒常用的萃取剂有P204,N1923,TOA,N263等.在盐酸介质中常用的萃取剂是TBP,季铵盐能在碱性溶液中萃取五价钒.指出在萃取钒的过程中,影响萃取率的因素主要有pH值、萃取剂浓度、协萃剂浓度、水相中钒离子的浓度、V(A):V(O)、萃取级数等.     

N7301萃取钯的研究

研究Ｎ７３０１从氯化物体系中萃取钯的性能，考察酸度、氯离子浓度、Ｎ７３０１浓度对萃取平衡的影响，进行反萃试验，结果表明，钯浓度为１０６．４ｍｇ·Ｌ－１，Ｎ７３０１浓度为４×１０－３ｍｏｌ·Ｌ－１，ｐＨ值为１时，萃取率达９８．８％，用０．２１ｍｏｌ·Ｌ－１硫脲作反萃剂，反萃率达９９．９％，用斜率法及饱和法确定萃合物的组成为（Ｒ３ＮＨ）２ＰｄＣｌ４。其萃取钯的机理经紫外－可见光谱证实为离子缔合体系的阴离子交换反应。     

TRPO-TBP混合体系对碱性氰化液中金的萃取

用三烷基氧化膦(TRPO)、磷酸三丁酯(TBP)与煤油组成的混合萃取体系, 对碱性氰化浸金液中Au(Ⅰ)的萃取和反萃取进行了研究。考察了有机相中TRPO及TBP体积分数、料液中盐析剂浓度、Au(Ⅰ)浓度、pH值及萃取时间等因素对萃取率的影响, 对比了不同反萃剂对负载有机相中Au(Ⅰ)的反萃效果。结果表明, 采用8%TRPO+8%TBP+84%煤油组成的有机相, 在相比O/A=1∶1时, 对Au(Ⅰ)浓度为28.54 mg/L、盐析剂硫酸锂浓度为1.0 mol/L的碱性氰化液进行萃取时, Au(Ⅰ)的单级萃取率可达96%以上; 在体系温度为60 ℃, 用蒸馏水作反萃液对负载有机相中的Au(Ⅰ)进行反萃时, 反萃率达到94.08%。     

TBP-D2EHPA协萃体系分离盐湖卤水中锂镁

针对磷酸三丁酯(TBP)-FeCl3萃取体系从镁锂比高的盐湖卤水分离锂镁的工艺中存在的反萃酸度高、再生有机相试剂消耗大等问题,筛选出添加二(2-乙基己基)磷酸(D2EHPA)的协萃体系。探究了有机相组成、Fe/Li摩尔比、萃取相比等因素对盐湖卤水中锂镁萃取分离效果的影响。在有机相组成为40%TBP-20%D2EHPA-40% 260#溶剂油、Fe/Li摩尔比为1.5、相比O/A=2的优化萃取条件下,单级Li⁺萃取率达78.56%,锂镁分离系数达46.26。使用水作为洗涤剂及反萃剂,优选了洗涤相比O/A=60及反萃相比O/A=20,单级洗涤及反萃阶段锂镁分离系数分别为46.26和22.97,取得了较好的锂镁分离效果,可为后续扩大试验与工业设计提供依据。