乙烯裂解炉内燃烧、传热与裂解反应的模拟计算

 为了揭示SL-II型乙烯裂解炉炉膛内燃烧与其反应管内石脑油裂解反应历程，对炉膛内燃烧、传热与反应管内裂解反应进行了综合模拟计算，得到了炉膛内烟气速度、组分分布、烟气温度分布及反应管内裂解反应历程。应用非预混燃烧模型及DO辐射传热模型进行炉膛内燃烧、传热的计算；采用分子反应模型预测反应管内石脑油裂解反应的产品分布。结果表明，底部烧嘴的高速射流引起炉膛内组分分布的较大变化，从而影响烟气温度分布。通过裂解产品及反应管壁温度模拟结果与烯烃厂测定数据的比较，证明了模拟计算的可行性，同时选出反应管壁高温区在管长的16~20m处。     

轻质油裂解炉反应管的二维数学模型

对大庆石脑油裂解炉反应管用二维模型进行数学模拟。该模型包括每一反应组分的质量连续方程，能量方程，以及流体的压力降方程，描述反应管径向及轴向各类参数的变化。用二维模型计算沿反应管径向及轴向的温度分布，所有组分的浓度或组成分布以及反应管的压力降。     

在沸石催化剂上二异丙苯与苯烷基转移过程的研究Ⅰ.反应条件及水对催化性能的影响

研究了反应条件、催化剂和原料含水量对催化剂活性及稳定性的影响。试验证明，催化剂需要在合适的温度及时间进行预处理；催化剂活性及稳定性与反应温度及含水量有关。含水量越低，反应温度越高，催化剂的活性越高，但对目的产物的选择性不利。水对催化剂性能影响的机理可能是：水吸附在催化剂表面上，阻碍反应物进入孔内的反应活性位；影响了催化剂的酸性质     

胜利减压渣油中胶质的催化裂化反应特征

在自建的催化裂化微型反应装置上，实现了胜利减压渣油及其胶质组分的催化裂化反应，通过对原料中饱和分、芳香分、胶质的结构组成参数及催化裂化反应产分布的分布，考察了各个组分中每个部分（芳香环，环烷环及烷基侧链，在催化裂化过程中的裂化行为，提出了胜利减压渣油中胶质及饱和分、芳香分的催化裂化反应途径。     

CO＋H_2合成烃类反应的元素平衡

从元素的原子平衡计量考虑，利用复杂化学反应计算学的基本原理，用原子矩阵法和化学计量式矩阵法导出了计算反应体系中所有可能存在组分的转化量、化学计量系数及反应程度的３个基本矩阵运算式。提出了选择反应体系中关键组分、关键反应和反应程度的基本原则与计算方法，并以ＣＯ＋Ｈ２合成烃类反应为例，进行了上述各指标的计算。结果表明，该计算方法准确度较好，对分析结果的校核及反应动力学的研究都有一定的参考价值。     

正己烷耦合甲醇芳构化反应热力学计算

以抽余油中代表性化合物正己烷为模型化合物，进行了正己烷耦合甲醇芳构化反应热力学计算。结果表明：正己烷耦合甲醇芳构化反应体系中，甲醇芳构化和芳烃甲基化反应是放热反应，而正己烷芳构化反应为吸热反应，反应中存在热量耦合互补；甲醇芳构化反应较正己烷芳构化反应更易发生，甲醇及正己烷裂解反应，正己烷加氢生成戊烯的反应均不能自发进行，甲醇可自发生成乙烯和丙烯；升高反应温度可促进初始C—C的生成。     

纳米材料在催化剂方面的应用

本文从纳米材料的制备及结构出发，介绍了国内外纳米材料在催化剂领域的应用研究情况，如在加氢反应，聚合反应，氧化反应等方面的实例及研究成果，指出了纳米催化剂的优势及目前存在的问题。     

渣油及其悬浮床加氢裂化尾油中氮化物的转化趋势

以孤岛减压渣油为原料，在高压釜反应器中进行悬浮床加氢裂化反应，反应温度为415℃及430℃，对反应后产物进行常减压蒸馏，并对原料及悬浮床加氢尾油进行六组分分离，将得到的各馏分及各组分用非水电位滴定法测定碱性氮含量，用化学发光定氮法测定总氮含量，进行悬浮床加氢裂化尾油中氮化物分布的研究。结果表明：在渣油的悬浮床加氢裂化过程中，既有裂解反应，又有缩合反应，产物中的碱性氮和总氮主要集中在蜡油和尾油中。悬浮床加氢裂化反应后，在尾油六组分中随组分变重，氮含量增加。碱性氮化物在加氢裂化过程中含氮杂环会发生部分饱和，使非碱性氮化合物转化为碱性氮化合物。     

中东渣油悬浮床加氢裂化反应产物及总硫分布的研究

以中东含硫渣油为原料，在高压釜中进行不同反应类型和不同分散型催化剂的悬浮床加氢裂化反应，分析产物分布及其中总硫分布。加氢活性高的催化剂具有较强的抑制反应产物二次裂解的能力，并且有较强的硫元素脱除能力。反应添加硫化剂对于含硫渣油的裂化产物及总硫分布没有明显的影响；加入供氢剂抑制了缩合反应及裂化反应，同时促进了硫的脱除。     

丙酮在镁-铝催化剂上的缩合反应历程及动力学特征

采用固定床反应器，研究了丙酮在镁－铝催化剂上缩合制备异佛尔酮的反应机理及动力学特征，通过反应的原料组成实验，得到了反应机理，建立了动力学模型，并且得到了反应速率方程和反应速率常数，得到的实验值和计算值相互吻合，总平均误差不超过5％。