甲醇合成催化剂使用经验总结

甲醇合成催化剂在山东齐鲁石化第二化肥厂使用时存在寿命短、产量低等问题。通过对催化剂进行剖析研究 ,找到了原因 ,并采取了相应的改进措施 ,最终使甲醇合成催化剂使用寿命从半年延长到一年半 ,单炉催化剂甲醇产量从 3万t增加到 9 9万t,催化剂的甲醇生产能力达到了 5 5 0 0t/m3 cat,从而解决了甲醇合成催化剂使用寿命短、产量低的问题。     

林达低压甲醇合成塔效果显著

哈尔滨气化厂采用杭州林达公司JWφ2000型低压均温甲醇合成塔取得显著效果。该厂是“八五”期间国家批准建设的重点工程,在同类煤化工企业中居亚洲第一、世界第三,主要设备从国外引进。哈尔滨气化厂甲醇分厂为煤气联产低压合成甲醇。甲醇合成塔直径φ2000mm,冷激型,生产能力为4万t／a甲醇,于1993年投产使用至今年4月,催化剂使用寿命1—2年。     

新型低压甲醇合成催化剂XNC-98的工业应用

介绍了新型低压甲醇合成催化剂XNC-98在3万t/a甲醇装置上的工业应用情况。应用结果表明:XNC-98催化剂的活性和选择性都较高,具有易还原、低温活性好、温区宽、使用寿命长、选择性好、适用于含高CO2合成气等特点。同样的生产负荷下,XNC-98催化剂可使甲醇装置增产约8t/d,产品收率达到229%,创效可观。     

国外甲醇制氢催化剂研究进展

介绍了几种甲醇制氢技术特点,重点综述了其所用催化剂的国外最新研究进展。     

低压甲醇催化剂的预还原-钝化-再还原的研究

介绍了低压合成甲醇催化剂(CuO-ZnO-Al_2O_3)预还原-钝化-再还原工艺的研究过程。预还原催化剂物化性能、使用寿命、催化活性和未经预还原的催化剂相同。生产上采用该工艺综合经济效益可达3％～10％。     

日产2500吨甲醇装置预转化催化剂应用总结

总结了预转化催化剂在中海化学2500t/d甲醇装置中的应用。通过对在正常运行、开停车操作及紧急情况处理等过程的分析,找出影响该催化剂活性的主要因素,对催化剂更换时间做出预测,并对如何延长该催化剂使用寿命进行了探讨。     

铜系甲醇合成催化剂研究开发现状及展望

本文系统地介绍了我国甲醇合成催化剂的研究发展历程和取得的成就。我国甲醇工业起步于20世纪60年代的联醇生产工艺,当时使用的催化剂是高温高压ZnO-CuO—Cr2O3系合成催化剂,使用寿命很短,只有十几天到一个月。针对生产问题,南化集团研究院开发了两种新型的ZnO—CuO—Al2O3催化剂72—2和72—7型,后来又开发出今天仍在使用的C207型。在发展联醇工艺的同时,单醇工艺也开始发展,催化剂主要分为两个系列,即Cu—Zn—Al和Cu—Zn—Al—V系列;前者以南化集团研究院为代表的C207、C301、C301—1、NC501—1、C306和C307型,后者以西南化工研究院为代表的CNJ202、C302、C302—1、C302—2、CNJ206和XNC～98型。本文综述甲醇催化剂的发展历史,评述取得的成绩和不足,探索进一步发展的方向,为我国甲醇工业赶上世界先进水平提供借鉴。     

甲醇合成工艺技术分析及选用

甲醇是极为重要的有机化工原料,在化工、医药、轻工、纺织及运输等行业都有广泛的应用,其衍生物产品发展前景广阔。本文从原料气、催化剂、合成方法、工艺流程及设备等几方面对甲醇合成工艺技术进行细致分析及选用。     

甲醇制烯烃催化剂研究进展

甲醇制烯烃(MTO)技术是最有希望替代常规石油路线生产低碳烯烃的新兴工艺路线,其技术核心是催化剂。本文综述了甲醇制烯烃反应催化剂的研发历程,总结了合成SAPO-34分子筛的主要影响因素和影响MTO反应的主要因素,分析了近年来MTO催化剂的技术动向,指出了未来可能的发展趋势。     

甲醇生产技术新进展

综述了国内外甲醇合成研究的最新进展,包括传统生产工艺、反应器和催化剂的改进及新原料合成技术的开发,并对我国甲醇工业未来发展提出了若干建议。     

反应气氛对甲醇制低碳烯烃反应的影响

采用水热合成法合成了SAPO-34分子筛,将其制备成催化剂用于甲醇制烯烃反应;考察了氮气、水蒸气、一氧化碳、二氧化碳及合成气等反应气氛对甲醇制烯烃反应的影响;综合考察了在不同反应气氛下,催化剂的活性随反应时间的变化。实验结果表明,反应气氛对甲醇制烯烃反应有较大影响,以水蒸气为反应气氛时反应效果较好,催化剂寿命最长,在甲醇质量空速2h-1、反应温度380℃的条件下,甲醇转化率维持在99%以上的时间可达250m in,乙烯、丙烯的选择性及收率最高,可分别达到33%,45%及33%,45%;以合成气和一氧化碳为反应气氛时反应效果较差,而以氮气和二氧化碳为反应气氛时反应效果最差。     

川维厂甲醇装置原料气调配优化的研究

总结了川维厂三套甲醇装置长期运转中原料气组成和粗醇中杂质、结蜡及使用寿命之间的关系。要减少杂质含量和延长催化剂使用寿命,除需要充分注意原料气中R值之外,还需注意CO/CO2之比值和CO2的含量。由此提出了各装置原料气之间相互调配的优化方案。     

焦化干气制甲醇工艺技术的优化

介绍了中国石化股份公司长岭分公司焦化干气制甲醇工艺技术的优化应用情况。通过使用新的转化催化剂及甲醇合成催化剂,优化运行工艺,在转化炉入口添加变压吸附装置解吸气等措施,使焦化干气制甲醇工艺技术得到进一步提高。     

多元助催化甲醇羰化制甲酸甲酯

以单一甲醇钠作为催化剂通过甲醇羰基合成甲酸甲酯,存在催化剂活性不高、易失活、寿命短等问题。可用添加促进剂的方法来解决上述问题。考察了三种不同促进剂A、B、C及其二元和三元复合系统对反应的影响,发现多促进剂系统能明显提高催化剂活性和催化活性期。最好的单一促进剂A,系统反应150min获得最大甲醇最大转化率46 3%;最好的二元促进剂系统AB,甲醇最高转化率为73%,催化剂活性期是使用单一促进剂A的2 2倍;ABC三元促进剂系统,甲醇最高转化率达74 6%,催化剂活性期是使用单一促进剂A的2 5倍。     

苯酚甲醇气相催化甲基化合成邻甲酚和2,6-二甲酚

筛选苯酚甲醇气相催化甲基化合成邻甲酚和２，６－二甲酚的催化剂，以Ｖ２Ｏ５－Ｆｅ２Ｏ３系催化剂性能最佳，并通过添加助催化剂ＣｕＯ、ＰｂＯ２、Ｃｒ２Ｏ３和ＣｅＯ２等进行性能调变，进行工艺条件试验和寿命运转，反应温度３００～３５０℃，原料配比苯酚甲醇水为１４３（摩尔比）。空速２５０ｈ－１，苯酚转化率７０％，邻甲酚收率５０％，催化剂寿命＞８００ｈ。     

甲醇脱氢制甲醛反应中Na_2CO_3催化剂的失活与再生

在Φ16mm陶瓷管固定床反应器中考察了甲醇脱氢制甲醛反应中Na2CO3催化剂的寿命和稳定性。结果表明,Na2CO3催化剂部分失活原因是烧结和积炭,XRD表明反应后催化剂粒径有所增大。用空气氧化法和水蒸汽都可消除积炭使Na2CO3催化剂再生。再生后的碳酸钠催化活性较新鲜催化剂略有降低,但其催化活性也能在55h内保持稳定。     

甲醇与多聚甲醛反应制备甲缩醛

以甲醇和多聚甲醛为原料、硫酸为催化剂,在甲苯溶剂中合成了甲缩醛。考察了反应温度、原料配比、催化剂用量对甲醇转化率的影响。实验结果表明,较适宜的工艺条件为:反应温度60℃,n(多聚甲醛):n(甲醇)=0.550,催化剂用量(占甲醇的质量分数)5%,反应时间60 min。在此条件下,甲醇的平衡转化率为84.6%,甲缩醛的选择性为97.9%。为提高甲醇的转化率和甲缩醛的收率,将精馏技术应用到甲缩醛合成过程中,并取得了较好的效果。采用精馏技术后,生成的甲缩醛以甲缩醛、甲醇和水的共沸物的形式蒸出,甲醇的平衡转化率达91.8%,甲缩醛的选择性达99.4%;精馏产品的质量组成为甲缩醛91.1%、甲醇6.8%、水2.1%。     

用苯胺和甲醇在β沸石催化剂上合成N,N-二甲基苯胺

对苯胺和甲醇在β沸石催化剂上合成N ,N -二甲基苯胺 (N ,N -DMA)进行了研究。考察了反应温度、液态进料空速对催化剂活性和选择性的影响 ,对催化剂进行了 80 0h的寿命实验。实验证明 ,在n(苯胺 ) /n(甲醇 ) =1/3时 ,反应的最佳反应温度 2 40～ 2 5 0℃ ,最佳进料空速 0 5h- 1 。在 80 0h寿命实验过程中 ,苯胺的单程转化率达 99%(平均值 )以上 ,N ,N -DMA的选择性在 86 %以上 ,N -甲基苯胺 (N -MA)与N ,N -DMA的选择性在 95 %以上     

内冷管型甲醇合成塔的热稳定性

采用一维拟均相双速率数学模型对内冷管型甲醇合成塔催化床与热交换器进行数学模拟,得到催化床与换热器的操作线,定态操作点呈多态。高压铜基催化剂甲醇反应器在不稳点操作,应重视控温措施。中压联醇合成塔在稳定点操作。讨论了空速、压力、气体组成、催化剂活性等对热稳定性的影响和操作裕度与热稳定性的关系。