方坯连铸中漏钢、角裂、菱变成因及除排措施

本文介绍了方坯连铸中产生漏钢、角部表面纵裂和菱形形变的原因及排除方法。对结晶器出口处的铸坯凝壳因受钢水静压力而产生的纵向、横向应力和弯矩,进行了三种情况的计算。实践证明,缩小结晶器下口至第一个夹辊中心的距离及缩小第一段辊子的间距对克服漏钢、表面纵裂和菱形变形均有显著效果。     

板坯角裂和边裂漏钢的原因分析

论述板坯漏钢的危害，分析板坯角裂和边裂漏钢的原因，提出了防止措施和应注意的问题。     

Q420C小方坯角部裂纹控制

针对弧半径6 m、断面180 mm方坯连铸机生产的Q420C含铝连铸坯存在角部裂纹缺陷的问题展开研究,从铸机弧半径、钢中AlN析出两个角度进行了分析。结果表明,铸机弧半径小,矫直应力过大是铸坯角部产生裂纹的主要原因;AlN在钢液凝固析出时,钉轧在晶界处,易产生角部裂纹。通过控制钢中N含量,降低浇注过程中的冷却强度,使其矫直温度≥950℃,可以避免AlN的大量析出,缓解了铸坯角部裂纹的产生,使Q420C角钢轧材开裂率降低8%。     

方坯连铸漏钢原因及控制措施

对新临钢方坯连铸机的漏钢原因进行分析，提出控制漏钢的措施。     

方坯连铸机漏钢原因及其防范

通过分析马钢第二炼钢厂漏钢产生的原因，提出防止漏钢的措施和取得的效果。     

中薄板坯连铸机角裂漏钢的原因与预防措施

介绍了济钢第三炼钢厂中薄板坯连铸机投产以来的漏钢情况.通过深入分析铸坯角部裂纹漏钢的原因,制定相应的工艺、设备改进措施,极大地降低了角裂漏钢的发生频次,为生产的稳定顺行提供了有力保障.     

45钢连铸坯角裂研究与工艺控制

45钢连铸坯在生产中易出现铸坯的内部角裂缺陷.通过低倍试验、金相法和探针能谱分析,对缺陷作了分析.基于ANSYS对结晶器凝固过程进行温度场模拟得出,缺陷萌生于结晶器内,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致铸坯偏角区出现热节区效应,从而诱导产生热应力作用于凝固前沿致使沿柱状晶晶间铁素体开裂.通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化工艺,最终避免了内部角裂.     

连铸方坯脱方和角裂原因分析

裂纹及脱方是连铸坯常见缺陷，通过正交试验，分析研究方坯产生脱方和角裂的主要成因。结果表明：连铸过程中拉速过大是造成脱方和角裂的主要原因；同时，随着结晶器通钢量的增大，结晶器磨损和变形严重加速了脱方的形成；形成角裂的另一原因是钢种成分中的Mn／S偏低。在此基础上，提出了改善铸坯质量的措施，并取得了良好的效果，显著地减少了脱方和角裂废品的产生。     

连铸方坯角部裂纹分析和控制研究

针对165 mm×165 mm方坯连铸浇铸过程角部裂纹缺陷频繁产生问题,分析了方坯连铸二冷喷淋装置和连铸实际凝固工艺参数,得出连铸过程二冷工艺参数(雾化冷却)控制不当是铸坯角部裂纹产生的主要原因。分别对拉速、喷嘴水量、喷嘴夹角对雾化效果的影响进行了试验研究,通过调整拉速范围,优化二冷喷嘴夹角及水量等工艺措施,结合生产实践,确定了合理的二冷工艺参数,优化了二冷模式,使连铸坯角部裂纹缺陷得到明显改善。为同类型方坯浇铸过程质量控制提供可靠的工艺技术支撑和经验参考。     

09CrCuSb钢方坯表面裂纹形成机理及控制实践

09CrCuSb钢以其优异的耐硫酸露点腐蚀性能在省煤器、热交换器等设备的制造中广泛应用，但09CrCuSb钢在连铸过程中极易出现表面裂纹，从而严重影响成材率，成为亟待解决的问题。通过金相显微镜及扫描电子显微镜分析明确了原工艺参数条件下裂纹缺陷产生的原因为铸坯表层晶界上Cu及先共析铁素体的析出。通过将结晶器水量从2 166.67 L/min提高至2 666.67 L/min,结晶器电磁搅拌电流从400 A提高至450 A,二冷比水量从1.10 L/kg提高至1.20 L/kg,拉速从2.5 m/min提高至3.2 m/min,并在进出拉矫机范围内施加保温装置，有效抑制了铸坯表层晶界Cu及先共析铁素体的析出，铸坯表面质量优异，轧制圆钢磁粉探伤合格率从19.19%提高至99.07%。09CrCuSb钢方坯裂纹控制的开发实践为同系列低碳含Cu钢的铸坯裂纹控制提供了新思路。     

宝钢湛江连铸板坯角裂的控制研究及设计实践

板坯连铸机生产包晶钢、中碳钢、含硼或铌微合金钢容易产生角裂,将导致对应的轧材出现边部翘皮和边部裂纹,为了不影响轧材质量,连铸工序必须对角裂进行火焰清理,加大了生产成本。2013年宝钢决定将罗泾两台单流2 300 mm板坯连铸机搬迁到宝钢湛江钢铁基地。原罗泾连铸机所生产板坯的角裂问题严重,针对该问题,中冶赛迪和宝钢从弯曲段辊列、扇形段辊缝精度控制、二冷分区、二冷宽度控制、动态二冷模型、动态轻压下模型等方面做了全面的优化和改进,解决了原罗泾连铸机生产板坯易产生角裂的难题,包晶钢、中碳钢、含硼或铌微合金钢板坯角裂发生率从90%以上降低到1%以下。着重阐述在设计阶段针对角裂问题所做的工作。     

易切削钢方坯凹陷原因分析及控制

对1215MS牌号易切削钢坯表面凹陷缺陷，采用抛丸、酸洗、金相、电子探针和能谱仪检测分析凹陷的特征，结合生产实践，研究分析凹陷产生原因及影响因素。试验研究表明，结晶器采用高振频、低振幅的正弦振动方式，降低结晶器冷却强度，提高二次冷却的均匀性，抑制坯壳过早收缩，优化保护渣性能，降低渣的黏度，提高浸入式水口对中精度，能够有效控制1215MS钢坯凹陷发生。     

初轧方坯规律性皱纹裂的研究

1 前言长期以来,我厂850初轧机生产的方坯表面(包括碳结、合结、弹簧及轴承钢等),有一种规律性、方向性的裂纹缺陷。裂纹长200～400mm,呈水纹状,与轧制方向一致。对于不同规格的成品坯,裂纹不连续地布满在钢坯上下表面或两侧面的中间带,见图1。严重地影响了钢坯的表面质量,增加了修磨量,延长了生产周期。     

微合金化钢板坯角部横裂纹控制实践

针对首钢京唐公司板坯外弧角部横裂纹形成原因与影响因素进行了系统的调查研究,结果表明板坯外弧角部横裂纹发生的主要原因是弯曲段板坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受到的应变力超过板坯所能承受的应力,在保证铸机状态与设备精度的基础上采取了优化二冷水制度提高（或降低）角部温度、控制氮含量等措施,有效地降低了板坯角部横裂纹发生率。     

S45C钢轧材淬裂分析

日本S45C钢是类似于我国45钢的结构用钢。多年来,在进口检验时,φ8～16mm棒材常发生热处理淬裂现象。淬火裂纹较尖锐,呈一字形平行于轴向,裂纹长度占零件长度的30～75％左右。我们对一批S45C钢φ14棒材进行了分析。其化学成分列于表1。两个炉号的化学成分符合日本JIS G4051-69标准的规定。钢件热处理尺寸为φ14×150mm,热处理规范为:在箱式电炉中经850±10℃45min,水冷,再经650±10℃120min回火,水冷。     

邯钢C、Si、Mn、Nb钢中厚板边裂控制

通过对含铌钢边裂进行系统研究发现,铸坯在二冷区矫直时温度处于低塑性区域是铸坯角部横裂纹产生的主要原因,对中厚板边部质量造成严重影响。通过优化含铌钢酸溶铝与氮含量,以及对连铸二冷优化,提高铸坯边部温度等措施,有效地控制了边裂的产生。     

货运机车制动梁用15Mn2CrVNb钢方坯角部横裂纹研究

本文对15Mn2CrVNb制动梁用钢的铸坯角横裂纹缺陷进行了研究,研究认为铸坯角横裂纹的形成温度为870～900℃,在这一温度条件下Nb、V等C、N化物析出以及铁素体在奥氏体晶界析出引起的奥氏体晶界脆化是裂纹形成的内部原因,而铸坯矫直过程中内弧侧的张应力是裂纹形成的外部原因,实践表明提高连铸坯的角部温度能够有效的避免铸坯角横裂纹的产生。     

连铸板坯SS400钢黏结漏钢攻关实践

分析了邯钢邯宝炼钢厂连铸车间生产SS400钢种黏结漏钢的原因,通过优化结晶器水流量,使用改良后的西峡龙成XX-3D保护渣,使坯壳在结晶器内的传热以及润滑得到了有效改善,明显降低了黏结的概率。通过改进结晶器漏钢预报热电偶,能准确及时预报黏结给连铸机的MBPS自动化控制系统,黏结漏钢预报准确度在90%以上。使SS400钢种黏结漏钢率大幅降低,直至基本消除。     

包晶钢Q235D连铸大方坯角裂研究及工艺优化

Q235D属于包晶钢范畴,因此在连铸生产过程中不可避免的会遇到包晶钢连铸的普遍性缺陷.西宁特钢采用60t consteel EBT-LF( VD) -CC的工艺生产Q235D连铸大方坯(250mm× 280 mm),在生产中存在的主要问题是角部横裂,最终反映到轧材上为棒材(φ130mm)表面的顺裂和三角口缺陷.为消除由于连铸坯角部横裂而产生的缺陷,通过对连铸包晶钢裂纹形貌、组织和裂纹形成机理的研究.对连铸过程的以下参数:钢水成分、钢水过热度、各种渣料的选择、各段冷却水量、拉坯速度和电磁搅拌参数进行优化,最终达到消除铸坯角部横裂、优化成材性能的目标.     

40Cr连铸坯内部角裂机理研究与控制

针对某厂用氧气顶吹转炉—LF精炼—连铸生产的40Cr连铸坯内部角裂,通过对生产工艺流程、连铸机设备分析,采用热酸侵低倍试验、金相法和探针能谱分析对缺陷进行研究,发现缺陷不存在组织异常和质点沉淀现象。通过运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟,发现角裂形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器凝固过程的传热特性产生明显热节区甚至在铜管使用后期伴随出现鼓肚,从而诱导产生应力使铸坯近角部热节区成为裂纹易发区。确定缺陷涉及钢水成分、连铸工艺参数及铜管圆角不适,最终通过对生产工艺参数的严格控制和结晶器铜管圆角半径的优化设计,使1.0级以下内部角裂的控制在89.68%以内。