45°塑料弯管注射模设计

分析了45°弯管塑件的结构特点,设计了该模具,介绍了摸具的摆动抽芯机构,并阐述了该模具的工作过程.     

汽车转向节凹模失效分析与寿命研究

分析了转向节闭式锻造典型失效模具的断口形貌、模具结构及化学成分,同时研究了模具工作应力状态与表层温度分布对其失效形式的影响.结果表明:模具结构及制坯形状设计不合理,造成失稳和引起应力集中是模具早期失效的主要原因;磨削加工对模具的表面质量有很大的影响,模具表面强烈的局部过热而造成表面烧伤、硬度下降和很高的表面拉应力,引发磨削裂纹,从而严重降低摸具的疲劳强度和断裂抗力,造成模具失效.     

进风口百叶窗冲模设计与制造

介绍了进风口百叶窗的摸具设计。通过工艺分析，简化了类似模具的设计及制造。模具作为产品加工的工具，设计时结构应尽可能合理、简单，并有利于制造和维修。     

用有限元法求解径向挤压的应力分布

本文用弹塑性有限元法分析了径向挤压工艺中无初始强化金属在稳定变形中的应力和模具表面压力的分布,首次给出了径向挤压过程中应力和模具表面压力分布曲线,形象地说明了在变形区各方面应力的相对大小和变化趋势,对于了解应力分布、进而防止制件切向开裂有一定的指导意义。模具表面压力分布曲线的给出对于合理地设计模具,以及对模具轮廓曲线的优化问题有着广泛的意义。     

气门温热挤压模具的优化设计

对生产发动机气门的意热镦粗工艺及温热挤压工艺进行了分析比较，在提出了气门最佳挤 压模腔轮廓应满足的两点主要要求的基础上，着重介绍了几种可供选用的模腔轮廓设计和用于用于生产的挤压模具结构。     

喇叭亮圈注塑模

<正> 喇叭亮圈(见图一)是我厂XT3机的主要装饰件之一,采用ABS注塑成型,表面镀铬。该塑件形状复杂,外观质量要求高,其模具结构见图二。 本模具经投产使用后,表明其结构合理,动作可靠,塑件轮廓清晰,穿孔无废边。现把模具工艺及设计简介如下。     

电机定子硅钢片冲压模具设计及ANSYS有限元应力分析

尽管模具的设计和制造技术都已成熟,但经验化设计和制造仍占主导作用,特别是模具的配作加工对装配工人的技术要求非常高。对现存模具刃口尺寸和公差计算方法进行优化,结合"入体原则"和孔类、轴类尺寸偏差特点,建立了针对一般性冲压模具刃口尺寸和公差的分开加工计算方法。针对重要工作零件进行ANSYS有限元应力分析,校核其强度。对于整套模具通过理论设计、三维建模和零件加工工艺概述,分析其设计和装配的合理性。利用该计算方法完成了电机定子硅钢片冲压模具刃口的计算,从理论设计上实现了降低装配工人技术要求的目的。     

铝型材挤压模材料的选择

<正> 1 铝型材挤压摸材料的要求 (1)高的强度和硬度值;常温下的σ_b应大于1500MPa,46～50HRC。 (2)高的耐热性和良好的导热性:在550℃以下不得产生退火和回火现象,并且能迅速地散发表面热量,以防止模具本身产生局部过烧或损失应有的机械强度。     

基于CTSH150型接触线拉拔模具结构的研究

针对CSTH150型接触线拉拔工艺,以拉拔理论为基础设计了直线形的拉拔模具,并通过取点拟合的方法设计了圆弧形和指数形拉拔模具。在有限元软件平台ANSYS Workbench中,将拉拔模型对称化处理,通过结构非线性方法,分析了拉拔过程中模具和线坯塑性成形内部应力强度、最大剪应力、等效von Mises应力大小及分布。在直径Φ28 mm到直径Φ24.04 mm拉拔道次,恒定速度为8 mm·s~(-1)时,得出直线形结构拉拔模具对线坯内部的各塑性特性应力最小,有助于提高拉拔效率;而圆弧形和指数形结构拉拔模具在拉拔过程中应力分布在模具中上区域,更利于拉拔过程中润滑剂对模具和线坯的润滑。     

涡旋盘背压成形模具结构分析与研究

涡旋盘的挤压成形是接近模具强度极限的精密塑性加工成形,模具工作环境十分恶劣,因而对模具精度、强度、刚度以及寿命有更高的要求.根据涡旋盘产品的形状特点,设计出采用背压成形原理的模具结构,在凹模的外层增加了外层模套,以改善模具的受力状态.并利用Deform软件分析了所设计的组合凹模的应力与位移.从模拟结果发现,外层模套的增加显著地降低了凹模内部的应力大小,并使得各向位移量也有所减小,从而提高了凹模的强度和使用寿命.     

电弧增材制造钛合金界面处残余应力及其影响研究

采用电弧增材制造方法制备了含增材/基材界面钛合金板,采用轮廓法测量了其残余应力分布。建立了模拟紧凑拉伸(C(T))试样加工和裂纹扩展过程中残余应力发展的有限元模型,缺口状态C(T)试样内残余应力分布与轮廓法测试结果吻合良好。采用该模型讨论了试样内残余应力随裂纹扩展的变化规律及对裂纹扩展的影响。试验和数值分析结果表明:2种类型试样缺口状态的残余应力分布有很大差别,A类试样(缺口位于基材)残余压应力区域靠近缺口根部,C类试样(缺口位于增材)残余压应力区域远离缺口根部;A类试样内残余应力随裂纹扩展迅速释放,残余应力引起的应力强度因子较小;C类试样内残余应力随裂纹扩展变化较小,残余应力引起的应力强度因子较高,降低了疲劳裂纹扩展寿命。     

双向复合应力场挤管模及其增强效果的研究

为了提高塑料管材的强度，尤其是周向强度，特设计制造了双向复合应力场挤管模具。用该模具生产了低含量(仅3％)短玻纤增强的HDPE／PP管材，并对这些管材的轴向和周向强度进行了测试分析。实验结果表明，该模具能同时较好地实现低含量(仅3％)短玻纤增强的HDPE／PP管材的轴向和周向强度的双向增强。     

塑料模标准模架设计中的几个问题

<正> 为了缩短塑料模的制造周期,提高模具质量,必须建立塑料模成套标准件专业化生产的方式。为此经过大量的调查研究,制订了一个可以组织专业化生产的设计制造标准。现将设计中的几个问题简介如下,具体结构即不再详述。 一、摸架零件的强度选择 1.垫板 在注塑模中的垫板要承受来自注塑机的成型压力,如果太薄受力时易弯曲变形,太厚模具材料浪费重量增加。垫板强度与所选用的材料及硬度有关,其中与跨度(l)的     

超高强钢辊压门槛零件切断模具磨损优化设计研究

针对超高强钢辊压成形门槛零件冲切模具磨损问题开展研究,建立了冲切过程有限元分析模型,采用实验方法获得了HC950/1180MS超高强钢材料在平面应变状态下的Modified Mohr-Coulomb fracture criterion(MMC)断裂简化模型参数;冲切模具磨损关键区域的应力分析结果表明,冲切过程中模具应力峰值及高应力持续时间是影响模具磨损的关键因素;采用实验设计的方法获得了冲切模具关键轮廓角度的优化组合,改变了冲切模具与废料区的接触顺序,降低了刃口磨损区域的应力峰值及应力持续时间。批量的冲切实验结果表明,优化后的门槛零件冲切模具修模周期由3000~5000冲程提升到13000冲程左右,模具磨损现象得到了有效的改善。     

AP1000核电主管道支管嘴径向镦挤模具设计及应力分析

针对AP1000核电主管道支管嘴,提出一种新的局部径向镦挤工艺。该工艺以挤压管坯为基础,直接在管坯的局部成形支管嘴。基于这种新工艺,设计了具有垂直合模、水平镦挤功能的多向模锻特点模具。模具结构主要包含模腔结构、合模导向结构、芯轴结构、芯棒结构及镦挤轴结构等部分。对各主要模具的结构设计进行了详细阐述,并对承载能力要求高的模腔结构利用有限元方法进行应力与变形分析。缩比模型镦挤试验结果表明,设计的模具结构可行,强度和刚度满足试验要求。应用该模具成功挤出碳钢和316 LN不锈钢1∶5试验件,为实施1∶1尺寸主管道镦挤工艺提供了模具设计基础。     

新型模具钢提升压铸模性能

<正>压铸模具设计复杂,成本高,要求模具有较长的使用寿命。在整副压铸模生产成本中材料和热处理的费用虽然只占了10%～15%,但对模具的整体寿命却起到了决定性的影响。在欧洲压铸行业中有以下3种最常见的热作模具钢:(1) h11(1.2343):该材料集中了高硬度和高韧性这两种特征,符合热作模     

拉带类制件手动模的设计

介绍了拉带类制件手动模的设计,该制件设计较为独特,进行模具设计时,必须经过工艺分析,确定合理的模具结构,最佳的冲压方案,最后还要求有利于模具制造,充分体现不同模具设计者的不同设计思路。     

冲裁凹模的自动设计

针对冲压模具的凹模设计 ,提出了一种新的确定凹模外形尺寸和生成凹模零件图的方法———三角形法。利用三角形法可求出冲裁件的最小外接圆 ,并根据模具的装配要求和凹模的强度要求确定凹模的最佳外形尺寸 ,从而通过计算机程序实现冲裁凹模的自动设计。     

FGH96合金盘件等温锻造温度的优化设计

FGH96合金属于难变形材料,采用等温锻造成形是其最佳成形工艺。等温锻造时模具长时间处于高温状态,由于模具十分昂贵,最佳的成形温度必须综合考虑温度对材料的成形性能和模具强度及寿命的影响。通过对等温成形过程坯料和模具的热力耦合有限元模拟,获得了FGH96合金等温锻造温度范围内模具型腔表面等效应力峰值、模具材料屈服极限、强度极限随温度的变化规律。根据模腔上的等效应力峰值最大程度地小于模具材料的屈服极限的原则,确定出FGH96合金最佳等温成形温度为1050℃左右。应用于实际生产,取得了良好的效果。     

高速列车承载用7N01铝合金型材挤压模具的数值模拟

以生产高速列车承载用7N01铝合金型材的热挤压模具为研究对象,为提高模具使用寿命,采用任意拉格朗日-欧拉(ALE)算法,对初始设计模具进行稳态挤压过程的数值模拟,得到了挤压过程的模具应力场,并进行了模具应力与失效关系的分析。对挤压模具进行了改进设计与数值模拟分析。结果表明,改进设计后的模具应力大幅降低,可以有效提高模具使用寿命。