集多种加工于一体的复合机床

把不同加工工艺集成到一台机床上将是小批量生产的首选,这样不但能最大限度地减少装夹次数,而且还能提高加工精度和缩小误差范围。     

架体类零件五轴数控加工工艺规划

通过使用程序坐标系旋转指令,利用五轴机床的工作空间,实现倾斜平面上难定位孔的精确加工。坐标系的旋转可以改变零件在工作空间的装夹方向,从而配合刀具长度的改变可以充分利用机床的有效行程,实现对超行程零件的加工。减少装夹次数能够节省加工时间,实现对机床的充分利用,为类似产品的生产加工提供技术支持。     

四轴零件定向加工工艺

对浪轮主体零件的加工工艺进行分析、讨论,提出利用车、铣、四轴加工中心进行加工,给出了四轴加工的夹具,合理编排加工工艺、装夹方式。经过实际加工表明,该加工工艺有效减小零件在传统三轴机床加工时所产生的累计误差,确保零件的形位精度;减少零件在多次装夹所使用的夹具数量及装夹时间,有效提高生产效率。     

多件顺序工位的编程方法

使用数控设备加工零件,当工艺及程序稳定后,加工每个零件所用的时间相差不大,这样要提高数控设备的加工效率就只有依靠减少加工的辅助时间和提高机床的利用率。由于数控设备可加工的零件种类繁多,通常会出现使用大设备加工小零件的情况,我们可以充分利用数控设备的工作空间一次装夹加工尽可能多的同类零件,这样可提高机床的空间利用率,简化装夹方式,降低零件的装夹辅助时间,从而提高数控设备的加工效率。     

多功能小型钟表机床的研制

设计并制造出一台具有多自由度、多功能的小型钟表机床。机床可实现在同一台机床上完成多种加工过程,减少了工件装夹次数、提高了加工精度。考虑到机床装配的方便及使用的简便性,对其结构采用了模块化设计方法,机床达到了预期的功能要求和加工目的。     

减小薄壁酚醛层压布管保持架加工变形的工艺改进

针对薄壁酚醛层压布管保持架在加工过程中易产生变形的问题，提出多项改进措施：改进装夹方式；减少保持架装夹次数；增加保持架坯料长度；利用制作的拆取垫片附件代替手工拆取保持架；减少浸油次数并延长浸油时间。最终确定了保持架加工工艺的改进方案，实际加工表明，改进后工艺可显著减小薄壁酚醛层压布管保持架的加工变形，满足了设计使用要求。     

SWL蜗轮螺旋升降机减速器壳体加工组合机床设计

目前,SWL螺旋升降机蜗轮蜗杆减速器球铁壳体加工过程中,虽然采用了数控机床加工,但还需多机床、多人操作,存在人工成本高、机床占用多、装夹次数多、人工劳动强度大以及经济效益差等问题,为解决以上问题,基于多轴数控系统设计了一款多工位数控组合机床,一次装夹完成所有加工任务,经济效益比原有加工工艺提升了3倍,且劳动强度显著降低。     

基于零点定位技术的中小航空结构件快速换装技术研究

提高数控设备利用率是制造企业一直努力的方向,最直接的思路就是减少机床停机时间,对于中小航空结构件的加工,因其多品种单件小批量加工特点使得零件装夹准备导致机床停机时间占比高,通过基于零点定位技术的快换工装系统将大部分装夹时间外移,可有效减少机床因装夹导致的停机时间,同时结合柔性夹具设计理念,增强工装的通用性,推动中小航空结构件制造技术向快速柔性装夹方向发展。针对中小航空结构件加工存在的问提,对采用零点技术实现数控加工快速换装、柔性夹紧技术进行了探讨应用。     

多特征小型零件并联数控加工方法的研究与应用

针对科研院所小型零件产品种类多、装夹工序复杂、加工效率低的瓶颈问题,首先结合小型零件产品特点,从零件装夹、基准选取、工序划分等多个方面进行了工艺分析,对传统单序加工和并联矩阵数控加工进行了对比分析。然后结合小型零件的共性特征,通过自主设计工装夹具,优化改进工艺思路,提出了一种并联矩阵式数控加工方法,该方法可实现多个共性特征小型零件的快速装夹、定位,装夹方式灵活多变,更具柔性化,有效保证了零件装夹质量,提高了装夹效率,进而缩短了工序准备时间,提高了整体加工效率。经实践验证,一次装夹便可完成多种或多个族类小型零件的加工,相比单件加工装夹次数可减少4～5次,加工效率提高了近1倍,该方法为小型零件的多件加工技术提供了一定的借鉴思路,具有较高的推广应用价值。     

双百分表法快速校调大工件

在日常工作中,每个零件从毛坯到成品都需要经过很多工序,使用不同的机床以及不同的装夹方式,每个尺寸都有相对位置关系,为此,上道工序或工步经常需为下道工序或工步加工工艺基准,而下道工序装夹时需要校准上道工序加工的工艺基准。根据工件的不同,校调时间不同,按照精益生产的概念,校调时间是不产生效益的时间,是一种浪费,为此减少校调时间,就是减少浪费。在此介绍一种巧用百分表减少校调时间的方法。     

一种航空薄壁结构件的加工应用

分析薄壁结构件的加工特点,以某航空薄壁件为例,通过优化机械加工工艺方案,在粗加工采用增设工艺搭子和工艺肋板的方法,简化了装夹方案,优化了加工形式,减少了五轴机床的加工时间,在降低生产成本的同时减小了机械加工变形,并且有效地提高了生产效率。实践证明:此种优化工艺的方法使工件加工质量和加工效率得到有效提高,对同类工件的机械加工有一定的借鉴意义。     

采用差分进化算法的复杂轴零件工艺路线优化

针对某复杂轴工艺路线编制不合理导致加工效率低的问题,从现有工艺路线优化方案出发,将加工特征以加工精度为加工元节点进行详细划分,构架合理加工元编码,以生产实际中装夹为依据,对工艺约束关系分组分析,获得更优的约束矩阵表达。利用差分进化算法,以机床、刀具及装夹更换最少为目标函数,合理设计差分变异、交叉及序列有效性校验与调整算法。通过对比表明,优化方案相较于优化前方案以及工艺约束不分组方案,刀具、装夹更换次数均有减少。     

缩短模具加工周期

由于机床制造技术的迅速发展,机械制造领域正在酝酿着巨大的变化。数控机床发展成多轴机械加工中心,集约各种工序为一体,明显地缩短了辅助时间,提高了生产率,同时减少了工件的装夹次数,提高了加工精度。如果制造摸具的时间可以缩短,那么,由于时间需求减少,每件产品的固定开销就可降低。缩短摸具加工周期贯穿在模具制造的整个过程。     

大型箱体特大孔调头镗削工艺技术

采用普通铣镗床TPX6113-2加工大型箱体特大孔的调头镗削工艺综合了普通工艺装备与新技术,采用特殊装夹定位工艺方法,减少了反复装夹次数,保证了工件装夹定位的牢固性。设置辅助工艺基准点、线、面与数字的等量关系,控制等量误差精度,保证大孔调头后孔系加工中的同轴度。用平旋盘大孔镗刀架加工特大孔1 120+0.2+0.1和960+0.15+0.05mm的工艺与实践解决了中小型机床设备加工大型工件时,装夹定位难的问题和调头后定位难保证同轴度的问题。     

装载机动臂镗孔加工工艺的研究

通过对装载机动臂结构与工艺特点进行分析,提出了采用专用机床对动臂进行镗孔加工的工艺方法;按动臂结构与工艺特点设计了专用机床、夹具以及镗削刀具的微调装夹装置;在实践中验证了专用机床和相应加工工艺的可行性。     

工艺装备快速换型技术的应用

在机床和生产线运转过程中,通过简单调整、更换夹具底板实现快速换型,减少零件装夹占用机床的时间,提高加工效率。设计通用柔性基础板,采用球锁定位压紧装置,消除换型时间的浪费,重复定位精度达到±0.015mm。通用柔性基础板的设计应用,满足了工艺装备的快速换型要求。     

江苏新瑞机械有限公司VM2050P定梁双交换龙门加工中心

针对传统单工作台在实际使用过程中出现的工人装夹校正大型零件时间占用机床加工时间过长，实际机床停机时间较长的问题，本机床利用先进的计算机三维设计技术，先进的实验理论和加工设备，设计和制作了一台拥有两个工作台的龙门式加工中心——双交换五面体龙门加工中心，该机型结构克服了传统单工作台龙门加工中心在装夹校正零件过程大量占用机床加工时间的问题，有效地提高主轴的开机切削时间，加工效率大大提高，车间现场可以一边加工零件一边装夹零件。     

装载机动臂镗孔加工工艺的研究

通过对装载机动臂结构与工艺特点进行分析,提出了采用专用机床对动臂进行镗孔加工的工艺方法;按动臂结构与工艺特点设计了专用机床、夹具以及镗削刀具的微调装夹装置;在实践中验证了专用机床和相应加工工艺的可行性.     

加工中心气动夹具的设计

在加工中心上，工件一次装夹即可完成铣、锪、钻、扩、铰、镗、攻螺纹等多道工序，与普通加工设备相比减少了装夹次数，圾大地提高了工作效率。要提高加工中心的利用率，除了合理安排加工顺序及刀具路径、优化加工参数外，减少装夹时间显得尤为重要。     

工程陶瓷数控磨削加工工艺研究

采用数控精雕机床针对工程陶瓷难加工性问题,以碳化硅陶瓷主镜支架孔为实验对象。经反复试验得出陶瓷孔的加工工艺,包括磨头、刀具的选择、工件的装夹、陶瓷孔加工工艺设计。并利用正交实验技术及信噪比的计算分析,确定在满足工件表面加工质量的情况下,减少加工时间的加工工艺参数,得出适合特定技术要求的高效合理的工程陶瓷磨削工艺。