蜡模电热式组焊刀

一些精铸企业对蜡模组焊的刀具不太重视，用一块钢板直接在电炉盘上加热。这样做看起来简单，但会造成烟雾污染和电炉盘内的积炭燃烧。同时，这种焊接方式的焊接温度很难掌握，焊接时可能出现“过热滴蜡”而损坏蜡模。     

直热式电热刀

一、问题的提出我厂熔模铸造生产中蜡模的焊接,过去均采用酒精灯加热刀片,再用加热的刀片来焊接蜡模。这种焊接法的主要缺点是: (1)要消耗大量的酒精,增加了产品的成本; (2)刀片温度下降快,操作麻烦,效率低。后来,又改用50瓦的电烙铁式的电焊刀。这种电焊刀要由外地购买,而且价格贵,笨重,操作不便。为此,工人同志们提出了不少的改进建议。     

制模工艺参数及计算机控制--国外精铸技术进展述评(3)

介绍国外先进的压蜡机对模料温度、压型温度、注蜡压力以及模料流速等工艺参数的控制技术.为准确控制模料温度应将温度传感器直接插入模料中;而控制压型型腔温度的最好办法是将压型与压板隔开,将热电偶安放在压型靠近型腔表面的位置.注蜡压力和模料流速应单独独立控制,而充型压力和压实压力也须分别加以控制.介绍了模料压注过程的计算机程序控制和计算机实时控制技术.     

蜡模粘弹性变形数值模拟

应用高级流变扩展系统测试了精铸蜡料在蜡模冷却温度下的储能模量和耗损模量;由时温等效原理计算了中温精铸蜡料的主模量与松弛时间谱。在Abagus中对蜡模在存放过程中的粘弹性变形进行了数值模拟。     

蜡模表面质量的控制

本文根据塑性力学和传热学,提出了以半球壳凝固层模型为基础的,工艺参数与蜡料力学性能间关系的分析式。并用实验证实了分析式中蜡模表面粗糙度与注入压力,压型预热温度间的关系。为用工艺因素提高蜡模表面质量提供了理论依据,并为新模料的研制指出了方向。 文章假设模料与压型界面凝固的蜡层是以R为内半径的半球壳,球壳的厚度为t,σφ和σ分别为球壳上某点受到的三向应力中的     

SLS模料特性及熔模铸造工艺研究

选择性激光烧结(SLS)在熔模铸造中已得到广泛的运用,但其模料为高分子化合物,熔化温度高,熔体粘度大,不利于脱蜡,易使铸件产生夹渣。研究了SLS模料的特性,并根据模料特性设计了结壳脱蜡工艺:于250~280℃下保温,使大部份蜡料流出,而后升温至500~700℃烧失残留部分。在实际生产中,由于浇注系统和零件简单部位用低温模料制作,而用SLS蜡料制作零件的复杂部位,所以在设计中还应考虑蜡料的脱出顺序:先在较低温度下脱出低温蜡料,再升温脱出SLS蜡料。在分析运用SLS蜡模浇注复杂铸件易产生夹渣等问题的原因之后,提出在蜡模易积渣的部位和凸台处设置出气冒口及排渣冒口,可使蜡料脱出干净,从而解决铸件夹渣等问题。将以上工艺运用于实践,成功浇注出了汽车排气管、大型不锈钢泵轮等复杂精密铸件。     

工艺参数对蜡模成形性能的影响

为研究蜡模的成形能力,设计了网格状射蜡模具,制备出了13×13网格的薄壁网状蜡模,采用正交试验,研究了射蜡温度、射蜡时间、射蜡压力对蜡模充型性能的影响。结果表明,射蜡温度、射蜡压力以及射蜡时间都是影响充型性能的直接因素,但极差最大的工艺因素是射蜡温度。因此,射蜡温度是对蜡料成型性能影响最大的因素。射蜡温度在56℃、射蜡压力为4 MPa、射蜡时间在5s时充型性能最好,能获得完整的薄壁网状蜡模。     

注蜡工艺与模料流变性能的关系

利用毛细管流变仪,在对3－3－3－1模料流变性能测试的基础上,根据其流变曲线,分析了如何制定注蜡工艺,最佳匹配注蜡口,模料温度,注蜡压力,并在生产中进行了验证。     

内燃机车制动器转子的熔模精铸

内燃机上的液力制动器转子要求整铸和高尺寸精度,且壁厚相差大,铸造难度大.从工艺结构设计、蜡模的制作,制壳与脱蜡、以及焙烧工艺和浇注方面进行了论述,通过采用与铸件相同材料的组合支撑来防止塌陷以及采用低温模料,组焊蜡模等,成功的生产出符合要求的液力制动器转子.     

挤压态的AZ91镁合金恒温超塑性固态焊接

对AZ91镁合金挤压态板材进行300℃、30 min的焊前预退火处理,并将预退火处理后的AZ91镁合金进行恒温超塑性压缩试验,探讨AZ91镁合金在大气环境下的恒温超塑性固态焊接的可行性。结果表明:温度对恒温超塑性固态焊接接头强度影响较大,时间的影响其次,应变速率的影响相对较小。在恒温超塑性固态焊接过程中组织发生了动态再结晶,并能在更省能源和时间的条件下,达到与扩散焊相当的接头剪切强度。在预压应力30 MPa、焊接温度450℃、应变速率为1×10~(-4)s~(-1)的条件下,经14 min压接,可实现超塑性连接,剪切强度达到51.37 N/mm~2。     

两种模料流变性能的对比分析及应用

对国内3-3-3-1模料（石蜡、硬脂酸、松香的质量分数均为30%,地蜡为10%)和进口美国模料进行了流变性能测试和对比分析。进而指出，注蜡口尺寸、模料温度和压型温度等工艺参数，应根据不同模料的流变特性进行选择。     

挤压态AZ31镁合金恒温超塑性固态焊接研究

对AZ31镁合金进行了恒温超塑性压缩和恒温超塑性固态焊接试验,研究了AZ31镁合金在大气环境下恒温超塑性固态焊接可行的工艺参数。结果表明:温度对恒温超塑性固态焊接接头强度影响较大,时间的影响其次,应变速率的影响相对较小。恒温超塑性固态焊接过程中组织发生了动态再结晶,并能在更省能源、省时间的条件下,达到与扩散焊相当的接头剪切强度。在预压应力30 MPa、焊接温度450℃、应变速率为1×10~(-4) s~(-1)的条件下,经13 min压接,可实现AZ31镁合金的超塑性连接,剪切强度达到42.08 MPa。     

整体通风除尘系统在重型结构件焊接车间的应用

根据结构件焊接车间生产工艺的特点,结合国内外最新的研究及应用成果,对焊接过程中产生的烟尘、粉尘进行分析,从焊接污染的形成、特点及危害入手,对焊烟采用整体通风除尘系统进行治理,解决了焊接车间工作区焊烟浓度超标问题,减少了焊烟对人体的危害和对环境的污染。     

硅溶胶精铸用蜡问题与JX001—3模料的应用

造成硅溶胶精铸蜡件与铸件不稳定的关键因素是回收蜡成分不稳定.正常条件下,蜡成分不稳定对蜡件与铸件稳定性的影响比蜡料的氧化影响更大.介绍了全新模料JX001-3的应用效果,应用表明,JX001-3模料质量达到了国际水平,其复用性与混用性满足生产需求.     

精密铸造中蜡模制造的有关问题

讨论了蜡模制造中的如蜡料性能， 蜡料处理方法， 压蜡成型机的性能及相关的工艺参数， 蜡模缺陷及其形成原因等。     

严格模料管理,防止蜡模夹灰(杂)缺陷的产生

精铸用树脂基模料,经反复回用,模料灰分含量超标,造成铸件表面不规则凹坑缺陷.在制模、脱蜡中应尽量减少模料被粉灰、砂料污梁;采用沉降法回收模料时应适当提高沉降温度和时间.另外,合理的浇注系统方案也可以减少蜡模夹灰(杂)缺陷.     

12Cr1MoV与15CrMo异种钢焊接及热处理工艺研究及应用

文中通过分析12Cr1MoV钢与15CrMo钢的焊接性、化学成分、力学性能的差异,结合具体工程实例,提出采用低匹配方式选用焊材,并在考虑焊接接头韧性的情况下,严格控制热输入在8～15 kJ/cm,焊后立即以15CrMo钢侧热处理温度上限作为恒温温度进行热处理,降低焊接接头残余应力,焊后接头经检验满足相关标准要求.     

介绍一种熔模铸造新模料

要使熔模铸件的尺寸精确,必须解决三个方面的问题,即:蜡模的变形;壳型强度和保温性能;合金的浇注温度和铸件的冷却速度。用中温模料作蜡模,停放时容易变形,夏天尤为严重,影响了熔模铸件的质量。沈阳黎     

硫酸盐熔模铸造

本文介绍一种非蜡基熔模铸造模料——硫酸盐及其铸造工艺。它与蜡基模料相比,强度、硬度高,变形小,是一种较好的熔模铸造模料,适合生产复杂、批量不大的铸件。     

从检验指标看中温模料的性能

现阶段,越来越多的企业选择采用中温模料硅溶胶工艺来生产精密铸件.该工艺中,模料的性能对产品质量具有重要的作用.国内用户使用的模料主要分为树脂基模料和蜡基模料,商用精密铸件多以蜡基模料为主.