汽车车灯面罩壁厚对熔接痕的影响

用MoldFlow软件对长春海拉精密模具有限公司生产的车灯面罩在实际生产中所存在的问题进行了深入的解析,通过多次改变塑件壁厚深入研究了塑件熔接痕的长度和位置的影响因素,并提出了可以抑制该产品熔接痕产生的重要成型参数.分析结果表明:原有产品的缺陷是由于在注塑成型过程中熔体产生"跑道现象"造成的.通过增大该产品关键部位的壁厚,可以抑制"跑道现象"的产生,进而消除该产品所存在的缺陷.     

基于Moldflow的车灯面罩翘曲影响规律研究

针对以车灯面罩为代表的薄壁曲面零件,利用Moldflow对车灯面罩的注塑过程进行了分析,研究了浇口位置、模具温度、熔体温度对塑件翘曲等缺陷的影响规律。分析发现,使用长侧边单浇口时获得的塑件填充质量较好,收缩不均是引起翘曲变形的主要原因。当熔体温度升高时,有利于翘曲量的减小,型腔型芯采用不同温度有利于减小由于收缩不均引起的翘曲。确定最佳成型温度条件为熔体温度280℃,型腔温度60℃,型芯温度70℃。     

注塑模具CAE的软件系统

本文介绍了注塑模具ＣＡＥ，论述了用计算机优化制造工艺和模具设计参数的方法。     

减小熔接缝对注塑件损害的方法

分析、讨论了从注塑件设计、模具设计、塑料选材到工艺参数调节，以及其它方面避免熔接缝或改善熔接缝强度的方法。     

薄壁注塑对注射机要求高

所谓“薄壁”制品通常壁厚小于2mm,应用于小到电子元件大到汽车的生产中。加工此类产品要求更高的压力和速度,更短的冷却时间,且需要改变制件顶出和浇口排列以及由此引起的模具、机器和制件设计的改进。一般标准注射机也可生产多种薄壁制品。但随着制品壁厚不断减薄,就需要一种更特殊的、具有高速和高压性能的注射机。其锁模力要能经受高压;当制品壁厚减少、注塑压力增加时,需采用大型模板以减少弯曲,拉杆与模板厚度比为2:1或更低;注塑时,注塑速度和压力以及其它加工参数的闭环控制是必要的,以利于控制高压和高速下的充模和保压。快速充模和…     

熔体温度对HDPE微制品结构及性能的影响

采用微注塑成型技术,在不同熔体温度下制备高密度聚乙烯(HDPE)微制品。通过拉伸测试考察了熔体温度对力学性能的影响,并利用差示扫描量热法(DSC)、广角X射线衍射(WAXD)、小角X射线散射(SAXS)和扫描电子显微镜(SEM)对制品的微结构变化进行系统研究。结果表明:随着熔体温度的升高,shish结构和shish-kebab晶体的数量增加,制品的结晶度增加,分子链和片晶取向程度增大;取向度和结晶度的增加是HDPE制品拉伸强度和模量随熔体温度升高而增加的主要原因。     

基于Visual Foxpro的注塑模CAE分析数据库

根据注塑模CAE的需要 ,在VisualFoxpro环境下开发了模具材料、塑料性能和加工工艺参数数据库 ,可用于注塑模拟分析。     

模具温度对注塑成型加工的影响及其冷却探析

针对注塑成型的技术要求,分析模具温度的冷却过程和决定模具温度冷却效果的影响因素,以及冷却系统的散热与功能参数的计算方法,对于优化模具结构设计、提升注塑成型加工的效益具有重要意义.     

奥拓轿车前保险杠注塑模浇系统的CAE分析

针对奥拓轿车前保险杠大型注塑模具,采用ＣＡＥ分析软件进行了优化设计。重点对注塑原料、设备和工艺进行了选择,并建立了制品的三维几何模型（包括浇口、气道的开设以及网格的划分等）,成功地完成了熔体动态充模ＣＡＥ模拟分析。分析结果表明,热流道四点进浇、四根气道及四个气体入口的对称布置方案是最理想的设计方案,热流道物气体辅助成型技术在大型注塑模上具有极大的应用前景。     

汽车塑料制品用注塑模具的CAD／CAM／CAE

本文介绍汽车塑料制品用注塑模具的ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ技术。     

团状模塑料（BMC）反射镜注射成型技术的研究

从团状模塑料（BMC）注射成型机、辅助设备、模具、BMC材料及工艺条件,分析BMC注射成型车灯反射镜的技术与要求。     

基于CAE的全顺汽车保险杠浇注系统优化研究

针对全顺某型号汽车保险杠在实际生产过程中容易出现凹陷和熔接痕等表观质量问题,利用Moldflow对其进行充模过程的模拟分析.通过CAE模拟研究得出该产品产生上述缺陷的主要原因是由于浇注位置设计不合理.在CAE分析技术的基础上进一步对该产品浇注系统进行合理的优化研究;并以此为基础,优化了该产品的成型工艺,从而成功地解决了上述问题,为实际生产提供了理论指导.     

基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%～0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

汽车前照灯灯体变形控制方法

为了减少汽车前照灯灯体在使用中遇到的后变形情况,满足用户的需要,分析了灯体变形形式和变形产生的原因,对生产现场提出了控制灯体变形的几种方法或处理形式,较好地解决了汽车灯具的灯体后变形的问题。经过生产实践,灯体变形得到较好的控制,灯体变形报废率仅为3%,得到了用户的认同。     

一种改进的汽车前照灯配光镜的设计研究

通过LightTools光学软件设计出了微结构非均匀排布的圆形导光板,将其作为汽车前照灯的配光镜使用时,不但有效地减少了出射光线的发散角,使能量分布更加集中,而且提高了光照度,增大了光能利用率,同时使光照度在中间区域内分布更加均匀,从而减少了汽车夜间行驶时灯光对驾驶员的影响。     

基于CAE软件的注射成型方案优化分析

借助计算机辅助工程（CAE）软件的模流分析功能,对汽车气囊盖塑件进行了填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析。通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优设计方案,并且结合模拟结果,介绍了注射模CAE技术对塑件模具优化设计的重要作用：CAE技术可以有效地简化设计过程、提高设计效率,降低模具的报废率。     

气辅注塑CAE模拟技术在汽车保险杠模具设计中的应用

运用CAE技术对汽车保险杠模具结构设计及成型工艺条件进行了气辅注射成型模拟分析，成功的设计出了符合实际生产需要的保险杠模具结构；优化了气体充填成型工艺和充填效果，改善了制品表面质量和力学性能，提高了首试成功率。     

基于CAE技术的汽车外饰件翘曲分析及工艺优化

采用Moldflow对汽车外饰件进行翘曲分析,结合正交实验设计,得出最优工艺参数并获得其影响规律,提出了基于二次开发的翘曲缺陷量化方法,为模具设计及制件成型提供指导.     

CAE在汽车仪表板浇注系统设计中的应用

利用CAE技术,结合某汽车仪表板的开发,基于流变学理论设计浇注系统,并对该仪表板浇注系统的原始设计方案和优化设计方案进行重点模拟分析,成功地设计出符合实际生产需要的浇注系统,从而提高了注塑产品的质量缩,短了开发周期降,低了生产成本。