柴油机故障诊断的现状与展望

柴油机作为广泛使用的动力机械，其状态监测和故障诊断日益受到重视。总结了柴油机故障诊断的国内外现状；简述了柴油机故障诊断的主要方法；分析了柴油机故障诊断的难点；指出了柴油机故障诊断的发展趋势     

智能技术在矿山机电设备故障诊断中的应用

矿山机电设备故障诊断对于机电设备运行效能的提升和服务水平的改善有着深远影响。为更好地提升机电设备故障诊断效能,技术人员要调整数据,在组织开展故障诊断工作时,将智能技术运用到其中可以有效地提高机电设备的维修水平。智能技术的介入,针对性地对机电设备的维修流程进行优化,旨在持续性完善故障诊断技术体系,结合过往机电设备故障诊断环节存在的问题和暴露出的短板,制定具有差异化的维修保障策略,有效推动矿山机电设备故障诊断工作的持续开展。     

基于NN和MRA的轧机故障诊断信号数据压缩研究

轧机故障诊断信号数据具有有限分辨率、周期性、概率分布冗余和非概率分布冗余等特点。通过构造一新的基于NN的无损数据压缩方案用于压缩轧机故障诊断信号数据的非概率分布冗余空间 ,然后选择一合适的基于MRA的编码系统用于消除轧机故障诊断信号数据的概率分布冗余 ,最后把基于NN的无损数据压缩方案嵌入基于MRA的编码系统 ,获“基于NN和MRA的轧机故障诊断信号数据压缩方法” ,达到较全面消除轧机故障诊断信号数据冗余的目的。实验证明基于NN和MRA的数据压缩方法能有效压缩轧机故障诊断信号数据 ,且恢复的信号数据有较高质量     

真空精炼系统故障诊断的模糊聚类分析

大型真空冶金系统 (DVMS)的故障点多、故障现象与故障原因间对应关系复杂 ,很难从抽气机理上来精确地进行故障诊断。DVMS工艺要求能对该设备进行快速、准确的故障诊断。为此 ,介绍了一种基于模糊聚类算法的智能诊断模型。该模型具有很强的自学习、自组织能力 ,适用于大型复杂真空系统的故障诊断。以RH KTB真空冶金系统的智能故障诊断为例 ,给出了真空冶金系统模糊故障诊断的实际过程。通过分析证实了该算法对大型复杂真空冶金系统智能故障诊断的有效性     

第一讲 概述

本讲简要介绍设备状态监测与故障诊断技术及其发展,设备故障诊断的对象和分类,设备故障诊断的基本内容及设备状态信息的监测方法。文中附有图表.以简明的方式给读者介绍“机械设备的状态监测与故障诊断”这门新兴学科。     

基于信息集成的轧机电气设备故障诊断系统

针对轧钢企业轧机电气设备现有的两类故障诊断系统所存在的实际问题,在企业信息化的大前提下,提出了以信息集成作为故障诊断的基础,将实时数据报警信息与专家知识相融合,形成一个闭环的故障诊断专家系统.既保证了故障诊断的实时性、快速性、准确性,获得诊断结果和相应的维修建议,又对轧机设备可能会出现的故障提出了预防性报警.     

神经网络在齿轮故障诊断中的应用

针对冶金企业齿轮故障诊断问题,利用神经网络技术对齿轮进行故障诊断,从而实现齿轮故障的在线诊断。     

第二届全国机械设备故障诊断学术会议在北戴河召开

第二届全国机械设备故障诊断学术会,已于1988年6月上旬在北戴河召开。会议主要讨论了如下问题:故障诊断理论;机械设备状态监测与故障诊断;微机在监测与故障     

锂离子电池热失控扩展特征及抑制策略研究进展

为了保证储能电站和新能源汽车的安全运行,针对锂离子电池内短路故障引发热失控现象,提出了鲸鱼优化算法优化变分模态分解（WOA-VMD）和粒子群算法优化支持向量机（PSO-SVM）的故障诊断方法. 首先通过WOA寻找VMD分解层数K和惩罚因子α最优参数组合,将锂离子电池内短路故障信号与正常信号分解出多个模态分量;其次,计算各模态分量（IMF）的样本熵值作为特征向量;最后将特征向量分别输入至SVM故障诊断模型与PSO-SVM故障诊断模型中进行故障诊断. 结果表明,SVM故障诊断率66.667%,经PSO优化过的SVM故障诊断率为96.667%,锂离子电池内短路故障得到了有效识别.     

浅析钢铁冶炼机械设备的故障诊断及处理措施

钢铁行业生产过程往往是极具封闭性的系统模式,多种工序之间衔接若是出现了问题或者某一环节设备零件不能正常运行,都会直接影响钢铁冶炼过程。文章主要围绕现阶段钢铁冶炼机械设备故障诊断的实际情况、目前有效展开钢铁冶炼机械设备故障诊断的主要方法研究、当前钢铁冶炼机械设备故障诊断的技术工艺、常见钢铁冶炼机械设备故障诊断的科学处理措施四个主要方面展开了论述与分析。     

螺杆式压缩机的修复

针对螺杆压缩机在运行中出现的支撑轴承及推力轴承磨损，阴阳转子气、油封磨损变形，气缸内壁防腐层脱落及磨损；阴阳转子啮合面防腐层脱落及磨损；阴阳转子气、油封轴颈磨损；阴阳转子同步齿轮轴颈磨损；气缸端面内壁磨损；阴阳转子气封密封垫部分损坏等缺陷作了详细的分析，并以现场应用为例，提出了解决问题的措施，并在实际运用中取得了很大的成效。     

钢铁企业智慧能源管控系统开发与实践

 能源管控系统是国家工信部推出的节能减排先进适用技术之一,也是企业实现能源精细化管理的重要措施。综述了钢铁企业能源管控系统的现状和存在的问题,并对未来发展进行了展望。针对能源管控系统核心功能展开进一步分析,从基础能源管理到能效分析与评价、能源供需预测与优化分配、多能源介质耦合优化调度及辅助决策,以及碳排放分析等核心功能,旨在推进中国钢铁工业能源管控系统的进一步完善,促进智能化、绿色化发展,更好地发挥能源精细化管理作用,为企业节能减排做出更大贡献。     

阳极板载运车提升卸载装置改进与优化

介绍了贵溪冶炼厂极板转运设备阳极板载运车提升卸载装置的组成及工作原理,并从提升卸载装置缺乏自由度、限位支架损坏摆动撞击、提升装置倾斜重力、硬性碰撞冲击四个方面分析了提升卸载装置产生变形的原因,最终确定是由于提升装置倾斜重力、硬性碰撞冲击导致提升卸载装置产生变形。通过分析,采用加强立板的方式进行改进优化,经计算验证,改进方式是可行的,可以解决阳极板载运车提升卸载装置变形的问题。     

NID烧结脱硫渣物化特性及其综合利用途径

就钢铁企业烧结机烟气脱硫渣的物化特性展开论述,试验和分析了烧结含硫烟气脱硫渣区别于电厂脱硫渣和粉煤灰的特性。同时针对钢铁厂NID法烧结烟气脱硫渣国内外综合利用现状,提出了其综合利用原则。     

Ni和Nb元素对Fe-Cr-Mo合金力学和阻尼性能的影响

摘要：采用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜、弯曲共振试验机和万能材料试验机等分析了复合添加质量分数0.8%Ni元素和0.1%Nb元素的Fe-Cr-Mo合金组织和析出相的大小、形态,研究了Ni和Nb元素的添加对Fe-Cr-Mo合金力学性能和阻尼性能的影响。结果表明,Ni和Nb元素的加入不但使合金晶粒显著细化,而且有效抑制了富Cr析出物的析出,使析出物明显细化且分布弥散。晶粒和析出物的细化同时提高了合金的强度和塑韧性,尤其是显著地提高了材料的塑性。1000和1100℃退火后,Ni和Nb元素的加入将提高减振合金的矫顽力,降低磁致伸缩系数,使减振合金的阻尼性能降低。900℃退火后,Ni和Nb元素的添加虽然提高了合金的矫顽力,但由于Mo元素的回溶使磁致伸缩系数增大,阻尼性能获得提高。     

200 t转炉交错氧枪设计优化研究

以200t转炉5孔氧枪为原型,优化设计内外喷孔相同倾斜角度下不同流量配比的交错氧枪.基于射流特性仿真研究,通过数值模拟方法,分析交错氧枪喷头射流特性与传统5孔氧枪的不同,探讨内外孔流量比变化对氧枪射流轴向速度衰减和有效冲击面积的影响规律.结果 表明:交错氧枪内孔射流轴向速度大于传统氧枪,外孔的轴向速度与传统氧枪相近,但...     

惩罚与激励双视角下绿色矿山建设的演化博弈与仿真

为推进绿色矿山建设、转变矿业发展方式,基于博弈论和系统动力学构建地方政府和矿山企业的博弈模型,并引入动态惩罚机制和动态激励机制,对博弈双方进行稳定性、均衡点分析以及模型仿真.研究结果表明:在静态机制下,地方政府和矿山企业的行为呈周期性变化,不能达到稳定均衡状态;当地方政府采用动态惩罚机制和动态激励机制时,演化博弈过程呈...     

武钢厂前大道跨线桥检测分析与病害整治

武钢厂前大道跨线桥经过50年的运行,桥梁结构产生病害,出现缺陷,桥梁状态的劣化严重影响到桥梁正常使用.通过对桥梁结构的检测分析和技术状态的评定,研究其病害机理与防护对策,并及时防范和予以整治,使桥梁的使用寿命得以延长.     

低氧铜杆线铜粉剥离原因分析及其对策措施

表面铜粉剥离,导致铜杆线表面损伤,其对铜杆线拉伸过程具有较大影响。通过扫描电镜分析,剥离铜粉厚度可达25μm,经物相分析确定其主要成分为铜及铜的氧化物。通过对剥离物和杆线表面缺陷进行形貌分析,以铜杆线的生产、加工各环节作为研究对象,并确认了铜杆轧制工艺、无酸清洗工艺、线表擦伤、拉伸角度及拉丝模具等5方面影响因素,制定了相应的对策措施。研究表明,铜杆氧化物剥落和机械损伤是铜粉剥离的主要原因,在铜杆线生产、加工环节,防止氧化物带入铜基体和避免铜线表面损伤能有效减少铜杆线铜粉剥离。     

“融合协同”的绿色工程管理方法及应用

 绿色化、智能化已成为钢铁行业未来发展的共识,是中国钢铁行业引领世界钢铁行业的重要方向。针对“绿色化、智能化、品牌化”的新一代流程钢厂建设面临的全流程数字孪生、绿色技术集成、工程管理创新等诸多问题,河钢集团积极探索钢铁工程的绿色化、数字化转型路径,在工程实践中建立了全流程多要素“融合协同”的绿色工程管理方法。形成了钢铁工程数字虚拟工厂与现实工厂的协同、绿色技术与工程设计的协同、过程管控与全要素资源动态的协同、工程数字与模块建造的协同等“四个协同”的具体方法支撑。据此方法建成的唐钢新区,从设计、建设到交付的全过程遵循冶金流程工程学理论,按照“绿色化、智能化、品牌化”的建设目标,以物质流、能量流、信息流的最优网络结构为方向,运用最新的钢厂动态精准设计、集成理论和流程界面技术,通过工序功能集解析优化、工序间关系集协调优化和流程工序集重构优化,构建信息物理融合系统,实现了唐钢新区产线连续紧凑、动态有序和产品质量窄窗口稳定运行。唐钢新区是在同时期、同类型钢铁工程中吨钢投资最低、建设工期最短、环保水平最高的新一代流程钢厂。全流程多要素“融合协同”的绿色工程管理方法的建立为钢铁工程的绿色化、智能化转型提供了借鉴。