压铸机的分类及其工作方式

压铸机通常按动作的方向和压室的位置及其工作条件加以分类,而不同类型的压铸机的工作方式则有所区别.一般压铸机主要由合模机构、压射结构、液压系统、电气控制系统和其他零部件等几部分组成.先进的压铸机还带有参数检测及监控系统和应用计算机技术的生产管理系统.     

布勒两板压铸机合模系统介绍

两板压铸机和三板压铸机的区别主要在于合模系统。两板压铸机的合模系统去除了三板压铸机中的后座板,只含有动模板和定模板。同时,在4根大杠尾端增加了随动锁紧机构取代了曲肘机构。两板合模系统主要由动模板、定模板、大杠、随动锁紧机构及合模缸组成。4根大杠仍然作为动、定模的连接及锁紧构件,但长度缩短,并在尾端增加了夹持齿槽。随动锁紧机构中包括对开螺母和锁紧油缸。对开螺母能够打开和闭合,闭合时与大杠上的夹持齿槽啮合,打开时解除啮合。锁紧缸是一个薄型液压室,用于拉伸大杠锁紧模具。开合模缸位于动模板后端,完成开合模动作。     

基于遗传神经网络的压铸机座板结构优化设计

在对压铸机合模机构进行结构设计时，利用神经网络的非线性映射能力，通过少量样本的有限元分析结果，训练出表述结构参数间函数关系的神经网络模型，然后利用遗传算法的全局寻优性找到神经网络模型表述的目标函数的最优结构参数，从而解决结构优化设计的瓶颈和智能问题，利用这种优化设计策略，设计了压铸机合模机构座板，结果表明了该方法的高效性。     

双曲肘合模机构的优化设计与运动学仿真

双曲肘合模机构是压铸机最重要的部件之一,其设计的恰当与否直接影响到整个压铸机性能的好坏.本文针对RDC500压铸机的双曲肘合模机构,运用MathCAD软件和Pro/E Mechanism进行了优化设计和运动学仿真分析,得到了较好的优化设计结果.     

RD400C冷室压铸机合模机构的设计及有限元分析

设计了RD400C冷室压铸机合模机构,计算了刚性合模机构的增力比;运用ANSYS分析了弹性合模机构的增力比;通过调整中板与头板的距离,确定了4000 kN合模力的锁模位置;运用子模型方法,对合模机构的铰链进行了精确的接触分析,得出了应力分布.     

RD4000冷室压铸机合模机构的设计及有限元分析

设计了RD400C冷室压铸机合模机构，计算了刚性合模机构的增力比；运用ANSYS分析了弹性合模机构的增力比；通过调整中板与头板的距离，确定了4000kN合模力的锁模位置；运用子模型方法，对合模机构的铰链进行了精确的接触分析，得出了应力分布。     

20000kN立式挤压铸造机合模机构的仿真及优化

为了提高立式挤压铸造机合模机构的扩力性能,通过分析双曲肘合模机构的工作原理及力学特性,并基于设计点,运用ADAMS软件建立了半合模机构虚拟样机参数化模型。再以扩力系数Mp(α=3°)为优化目标函数,通过研究分析确定优化设计变量,在满足立式双曲肘合模机构设计约束条件的前提下,利用二次规划算法(SQP)对合模机构进行优化。优化计算结果表明,合模机构的扩力系数提高了5.02%,最大锁模力提高了6.14%,达到了优化目的,并满足了设计要求。     

立式挤压铸造机合模机构多目标优化

通过对立式挤压铸造机合模机构的工作特性进行分析,构建了合模机构的油缸推力及油缸行程的优化数学模型。运用ADAMS软件创建双曲肘合模机构的半参数化模型,同时以油缸最大推力和油缸最大行程为目标函数,提出了4种多目标优化方案,在满足机构约束条件的情况下,对合模机构进行优化。优化后,分别将4种方案的优化结果与原方案进行对比分析。结果显示,以线性组合加权法构造的统一目标函数得到的综合优化效果最好,油缸最大推力和油缸最大行程较初始设计都得到一定程度的降低,进一步改善了合模机构的性能。     

基于ADAMS的二板式注塑机合模装置机械液压耦合仿真

注塑机是集机械、电子、液压多方面技术于一体的先进制造装备,是塑料制品最主要的生产设备,现代制造业中80%以上的塑料制品采用注射成型.以新型全液压内循环二板式注塑机合模装置为研究对象,利用ADAMS软件建立注塑机合模装置的实体模型,在ADAMS/Hydraulics环境下与液压系统回路进行动态性能的耦合仿真.通过分析不同参数下液压缸的压力、流量、速度及受力情况,得到液压缸的速度和位移变化曲线,并做出优化.     

压铸注塑设备合模机构的分析及改进

通过对压铸机、注塑机合模装置锁紧机构的分析,提出一种新型的两板机合模机构。与目前市场上常见的合模机构不同,其区别在于锁紧机构,采用随动螺母和锁紧油缸进行锁紧,锁模力即为螺栓预紧力,并可实时控制随动螺母与动模板间隙使其保持在一个固定值,随动螺母采用标准水系统45°锯齿形螺纹。校核了螺纹连接强度,并基于ANSYS进行了应力分析。     

学术技术信息

两种型号卧式冷室压铸机通过省级鉴定安徽省机械工业厅于1987年7月13至14日,在蚌埠市隆华机器厂主持召开了 J1125D 型、J1140A 型卧式冷室压铸机鉴定会。J1125D 型及 J1140A 型卧式冷室压铸机的合型机构,采用液压驱动的曲肘扩力结构;有低压合型的液压保护、机动开挡调整机构,并设有集中润滑系统。压射机构为压射与增压分     

合模机构移模行程的Taguchi稳健设计

为保证某企业注塑机合模机构的使用性能的稳健性,提出一种将Taguchi稳健设计理论和虚拟样机技术相结合的稳健设计求解方式。详细介绍了Taguchi三次设计方法的原理和步骤;应用ADAMS建立该合模机构的参数化模型;在参数化模型基础上,通过参数设计、容差设计先后得到了最佳参数组合和噪声因素下的最佳组合。优化结果表明:该方法提高了合模过程中开合模位置的重复精度。     

基于ANSYS的大吨位液压成形设备合模机构的灵敏度分析

简要介绍了液压成形技术在国内外的研究与应用现状,完成了合模机构的方案设计和有限元模型的建立,并运用ANSYS软件进行数值模拟分析.针对工作台厚度、柱塞直径、柱塞数目及布置形式等参数及结构形式的变化对合模机构位移和应力的影响进行了灵敏度分析,得到了上述参数的变化对合模机构位移和应力的影响程度及变化规律,为产品设计提供理论依据,取得了较好的效果.     

电动压铸机合模机构的优化设计

根据电动5支点斜排肘杆式压铸机的特点与要求,建立了合模机构的数学模型。使用正态分布的概率累积函数构建优化目标函数,设定主要性能参数的期望值与波动量,设置优化的约束条件,按照有约束非线性最优化的求解方法对合模机构进行系统性优化。分析表明,优化后机构力的放大比提高了约39.7%,达到24.3;行程比为1.06,较为理想;最大开模行程可达381.4mm,有所增大;运动曲线平缓、冲击小,整体性能更加适合电动压铸机。     

压铸模的刚性设计

<正> 在压铸机的合模机构中,大杠相当于强有力的弹簧。由开合模以及压射时较大的应力而产生的弹性变形已经进行了叙述,同样定,动型工作台的合模机构以及模具也发生弹性变形产生挠度。 对于低抗弹性变形的能力称为刚性,在     

基于能量流和仿真的压铸机能耗建模与评估北大核心

针对压铸机能耗高、能量利用率低的问题,提出一种基于能量流和仿真的压铸机能耗模型,研究压铸机能耗特性与重要工艺参数对系统能耗的影响;针对压铸机能耗等级评估周期长、成本高的问题,提出一种基于能耗模型仿真测算压铸机能耗等级的新方法。分析压铸机的能量流特性,根据其能耗分布规律和能量守恒原理,构建压铸机能耗计算模型;采用AMESim与C语言联合仿真,建立压铸机液压系统能耗仿真模型,研究压铸机不同增压压力与不同快压射速度对系统能耗的影响;仿真得出压铸机能耗数据,并按相关标准评估压铸机的能效等级。研究结果显示合开模过程能效较高,有用功约占总能耗的50%;压射过程能效较低,有用功约占总能耗的21%,快速压射阶段瞬时功率非常高;增压压力与快速压射速度变化均对压射机构能耗影响较小;仿真测算出的压铸机能效等级与实测结果接近,比能耗误差为8%,显示提出模型与方法具有较好的准确性与可行性。     

注塑机合模过程液压冲击与振动测试分析

针对双曲肘杆式注塑机合模机构的结构特点和运动特性,利用AMESim软件仿真分析其合模过程的运动,并设计实验系统;合模过程实验中,在液压系统的不同流量设置、不同压力设置以及流量变化速度参数下,测试液压系统各点的液压冲击以及合模板的振动数据。通过测试结果分析得出不同的压力、流量等对冲击振动及运动周期的影响规律:当流量增大时合模过程所需时间减少;振动幅度先减小再增大;压力对合模周期与振动减小影响不大。     

大螺旋角螺杆脱螺纹压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构,大螺旋角螺杆脱螺纹机构则是一种新机构。该机构利用压铸机开模为螺纹型芯旋转脱模提供动力,通过大螺旋角螺杆机构将压铸机开模的直线运动,转变为螺纹型芯旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模。无需外接脱螺纹动力装置,节省模具成本,提高了铸件生产的可靠性。     

1000吨冷室卧式压铸机

本机系冷室卧式压铸机,用以压铸铝、锌、铜、镁等有色合金的大型铸件,适用于汽车、拖拉机、电讯、日用五金及航空工业等部门。采用压铸方法不仅具有很高的生产效率,而且能压铸很复杂的薄壁零件,所获得的铸件表面光洁,尺寸精度高,不再进行切削加工。本机采用电气操纵、液压控制。具有点动及联动二种工作制。液压管路压力为120公斤/厘米~2。管路中采用了自动压力控制阀,以保证生产安全。合模机构为全液压式,故合模动作平稳,调节动型行程方便。合模过程配合真空压铸时抽气需要可以在任何位置中停,     

压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构运动和力学特性分析

研究了压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构的运动和力学特性,包括肘杆机构的几何尺寸及位置与模板行程及其速度之间的关系,以及力的放大比等.根据机构运动原理推导出了在理想状态下(即无变形刚性结构)合模机构运动特性和力学特性的相关计算公式.分析结果表明,在合模力一定的情况下,合模机构的两个重要指标--力的放大比与模板行程比与合模机构的肘杆几何尺寸及肘杆间位置关系(所成角度)密切相关.