对往复走丝电火花线切割加工技术发展的思考

对往复走丝电火花线切割加工现有工艺指标——切割速度、表面粗糙度及加工精度进行了探究,为提出新的工艺指标提供有利于往复走丝电火花线切割加工技术发展的依据。介绍了单向走丝电火花线切割加工与往复走丝电火花线切割加工的本质区别,论述了往复走丝电火花线切割加工的生命力及其技术发展的定位。     

超声水雾中电火花线切割精加工特性研究

实验采用的水雾介质为超声水雾,通过大气、乳化液和超声水雾介质中往复走丝电火花线切割精加工对比实验,对超声水雾介质中往复走丝线切割精加工特性进行了研究,针对表面粗糙度、切割速度、直线度、表面形貌和火花率等指标进行了系统的分析,实验结果表明,超声水雾介质中二次切割加工的表面质量介于气中与液中之间,而优于液中加工。提出了在精加工阶段采用气体或水雾介质的电火花线切割多次切割工艺,经实验验证,传统乳化液中三次切割获得的表面粗糙度为2.81μm,而采用乳化液-超声水雾-大气组合的三次切割新工艺方法获得的表面粗糙度为2.42μm,与介质均采用乳化液的传统三次切割工艺相比,该新工艺方法将表面粗糙度值降低了0.39μm,能有效改善加工表面质量。     

双丝筒超长丝往复走丝电火花线切割加工技术

研发了双丝筒长丝往复走丝电火花线切割加工技术及工艺方法,提高了"中走丝"线切割加工的精度、降低了表面粗糙度。通过构建双丝筒恒张力可往复、变速运丝系统,使往复走丝和单向走丝线切割加工的工艺方法很好地结合在一起。基于该研发成果,采取先往复走丝切割、后单向走丝修整切割,实现修切时与单向走丝线切割相同的加工工艺,为"中走丝"线切割加工质量更接近单向走丝的加工水准创造了条件。同时,该方法实现了电极丝的循环使用,与单向走丝线切割加工方法相比,节约了电极丝资源。     

往复走丝电火花线切割多次切割工艺试验

对"中走丝"电火花线切割加工机床的多次切割工艺参数进行了研究,围绕脉宽、占空比、峰值电流、走丝速度等因素进行实验。采用综合评分法对实验数据进行处理,使多目标优化变为单目标优化。通过正交试验法优化出第二次切割和第三次切割的工艺参数,并进行验证。实验结果能为"中走丝"电火花线切割加工工艺提供参考。     

再析往复走丝电火花线切割机床的改进

通过对单向走丝和往复走丝电火花线切割机床多次切割的比较分析,总结出了在往复走丝电火花线切割机床上进行多次切割加工需要进一步改进的关键点及对关键点实施的改进措施．并介绍了宝玛数控新研制的一种高性能往复走丝多次切割电火花机床的技术性能指标。     

往复走丝电火花线切割在高速加工中的电极丝寿命研究

分析了往复走丝电火花线切割在高速加工中影响电极丝寿命的主要因素,在一定电源脉冲参数且平稳切割的前提下,通过典型电极丝对不同工件厚度的切割对比和试验数据分析,得出切割厚度是影响电极丝寿命的主要因素之一。     

TC4钛合金电火花线切割加工工艺参数的影响研究

为研究电火花线切割加工工艺参数对TC4钛合金材料加工质量的影响,采用单因素试验法,分析脉宽、放电间隙、功率放大管数及变频值等工艺参数对TC4钛合金切割速度与表面粗糙度的影响规律.试验结果表明,不同参数变化对材料的切割速度与表面粗糙度有不同影响.     

基于多次切割工艺的第一次切割参数优化策略研究

"中走丝"线切割加工机床在使用1～2个月后加工工艺水平就开始下降,这与多次切割工艺的第一次切割采用高速走丝的切割方案有关。从参数优化策略的角度采用正交试验法对多次切割技术的第一次切割工艺参数进行了优化研究,分析了脉冲宽度、脉间/脉宽、峰值电流及走丝速度对加工效率和表面粗糙度的影响。试验结果表明,多次切割技术的第一次切割采用高速走丝方案并非最佳,采用中速或中低速走丝可能是更可行的方案。从优化的角度来看,多次切割工艺的第一次切割走丝速度由11 m/s降到4.4 m/s,加工效率降低约5%;而采用4.4 m/s的走丝速度可使导轮及丝筒系统的运行速度下降60%,这对于降低导轮、轴承、导电块的机械磨损和电极丝的振动,提高机床的可持续精度是非常有利的。     

PtIr高温合金电火花线切割工艺参数优化研究

为了提高PtIr高温合金电火花线切割加工的表面质量及减少切割边缘毛刺,研究电流、脉宽、脉间距对PtIr合金电火花线切割加工效果的影响。结果表明：加工过程的参数对材料的表面粗糙度及边缘毛刺有重要影响。对电火花线切割加工工艺参数进行了优化,电流为5 A、脉宽5μs、脉距5μs时、加工速度150步/S、钼丝直径0.1 mm时加工效果最佳,表面粗糙度Ra值为0.14μm,切割精度公差可控制在±0.006 mm内。     

放电电流对电火花线切割精加工表面粗糙度的影响规律研究

电火花线切割精加工的表面粗糙度是衡量加工性能的重要指标之一。在加工过程中，表面粗糙度会受到放电电流的影响，其中包括放电电流能量、电流脉宽及电流极性的影响。通过在低速走丝电火花线切割机上进行多次加工实验，研究分析了放电电流对线切割精加工表面粗糙度的影响规律。     

电火花线切割大电流条件下电参数对加工性能的影响

为了解决往复走丝电火花线切割加工效率低的问题,对大电流条件下的两种电加工参数进行了研究,在保证平均电流相同的条件下,对小脉宽、大峰值电流和大脉宽、小峰值电流两种加工方式进行对比实验。结果表明:在普通往复走丝电火花线切割机床上,采用大脉宽、小峰值电流加工方式,其加工效率比小脉宽、大峰值电流的高约20%;采用小脉宽、大峰值电流的加工方式能有效地减少工件表面的烧伤,获得表面粗糙度值较小的加工表面。此外还分析了两种加工方式的放电加工机理,从放电通道扩展半径、放电频率和电极间放电状态等角度解释了两种方式的加工效率和表面质量差异。     

模具钢Crl2电火花线切割加工工艺试验研究

研究了模具钢Crl2在电火花线切割加工中的脉冲宽度、开路电压、走丝速度及工作介质压力等参数对加工速度和表面粗糙度的影响。实验表明：随着脉冲宽度、开路电压、走丝速度及工作介质压力的增加,加工速度都随之增加;随着脉冲宽度、开路电压、走丝速度的增加,工件表面粗糙度值也随之增加,而工作介质压力的增加则能改善表面粗糙度。根据加工速度和表面粗糙度随切削参数的变化作了回归分析,为电火花线切割加工提供了可借鉴的经验公式。     

多次电火花线切割变射流供液技术研究

针对目前高速多次电火花线切割供液扰动电极丝,极间排屑不畅问题。在分析目前线切割极间流场和废屑粒子排除研究状况的基础上,对变射流流场进行了理论研究,探讨了汇聚角和宽径比对射流内外压差的影响。结合多次电火花线切割加工特点,提出了变射流供液技术,并对变射流装置进行了结构设计和仿真,从而实现减小工作液对电极丝扰动,增加进入切缝工作液流量,加速电极丝的冷却和切缝废屑粒子的排出,达到提高多次线切割加工效率和稳定性目的。     

模具钢Cr12电火花线切割加工工艺试验研究

研究了模具钢Cr12在电火花线切割加工中的脉冲宽度、开路电压、走丝速度及工作介质压力等参数对加工速度和表面粗糙度的影响。实验表明:随着脉冲宽度、开路电压、走丝速度及工作介质压力的增加,加工速度都随之增加;随着脉冲宽度、开路电压、走丝速度的增加,工件表面粗糙度值也随之增加,而工作介质压力的增加则能改善表面粗糙度。根据加工速度和表面粗糙度随切削参数的变化作了回归分析,为电火花线切割加工提供了可借鉴的经验公式。     

往复走丝电火花线切割机床张丝系统的研究

分析了往复走丝电火花线切割机床的电极丝振动特性及现有张丝系统存在的问题．提出了电极丝振动主动控制的方法,并进行了实验。结果表明,该方法可提高往复走丝电火花线切割加工的精度。     

倾斜式可调电极丝恒张力机构的研究

分析了高速走丝线切割机加工过程中电极丝张力对加工精度的影响，在此基础上开发了一种倾斜式可调恒张力机构，可直接恒定加工时的电极丝张力，减少电极丝的振动，提高加工质量，为实现多次切割创造了条件。     

静叶片内背弧型面线切割电极丝温度场分布规律研究

基于静叶片型面的线切割加工,根据Fourier热传导理论和叠加原理,将电极丝温度场分布进行合理的简化,可得电极丝温度场分布变化,结合实际静叶片线切割后型腔表面粗糙度、电极丝损耗、切割速度等工艺指标进行分析,修正相关加工参数。试验结果表明:通过模拟电极丝温度场分布情况,对电加工参数进行调整,能有效降低电极丝损耗。     

304 不锈钢电火花线切割加工表面性能研究

目的研究电火花线切割工艺对金属材料加工表面质量的影响规律,分析加工表面的机械性能。方法利用电火花线切割加工技术,对304不锈钢工件进行表面切割试验,应用马尔轮廓测量仪、扫描电镜、超景深电子显微镜及纳米压痕仪观察电火花加工表面的粗糙度变化规律和表面微形貌特征,获取横截面纳米硬度变化曲线。设计正交试验,获得最优加工参数。结果脉冲宽度和峰值电流对奥氏体不锈钢加工表面形貌的形成机制有显著影响,加工表面粗糙度受电参数的影响较大,加工表面的表层及次表层组织主要由塑性变形层与回火多相组织层共同构成,厚度与纳米硬度的变化受电参数的影响较大。结论电参数对表面质量的影响程度顺序为脉冲宽度、峰值电流、放电间隔,为得到较优加工表面层,应优先选择脉冲宽度为16μs,放电间隔为96μs,峰值电流为1.5 A的工艺参数组合。单个脉冲能量对加工层的厚度以及表层的纳米硬度呈现出近似线性规律。     

金刚石线锯锯切微晶玻璃正交试验研究

对电镀金刚石线锯锯切微晶玻璃的工艺参数进行了试验优化研究。设计了3因素4水平的正交试验,分析了工件进给速度、锯丝线速度和气缸压力对切片表面粗糙度和锯切效率的影响,获得了基于降低表面粗糙度和提高锯切效率的锯切工艺参数。在本试验范围内,优化的工艺参数为:工件进给速度0.75 mm/min、锯丝线速度1.7 m/s,气缸压强0.26 MPa。