提高卷绕成形加工零件精度的方法研究

在分析卷绕成形加工方法工艺过程的基础上探讨影响卷绕成形零件精度的各种因素。提出降低阶梯误差的三种方法 ,并提出芯带实时厚度监测、卷绕张紧力和压辊压力的优化、带材预变形等方法以提高零件精度。     

铝—铝合金双金属管的多坯料挤压成形

介绍了多坯料挤压法的原理以及用该法成形铝－铝合金双金属管的实验结果，用多坯料挤压法成形的双金属管，其内外层在圆周和长度方向尺寸均匀，内外层界面焊合质量良好。     

铝－铝合金双金属管的多坯料挤压成形

介绍了多坯料挤压法的原理以及用该法成形铝－铝合金双金属管的实验研究结果。用多坯料挤压法成形的双金属管，其内外层在圆周和长度方向尺寸均匀，内外层界面焊合质量良好。     

冷弯成形生产线在汽车行业的应用

冷弯成形(Cold Roll Forming)是一种节材、节能、高效的金属成形新工艺、新技术.通过顺序配置的多道次成形轧辊,把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲,以制成特定断面的型材.     

无模拉伸制备双金属复合管的初步探讨

双金属管已被广泛应用于工业生产中,成形制备双金属管的方法也多种多样.考虑到目前成形方法的一些不足,本研究提出采用无模拉伸技术制备双金属管的方法和思路.通过设备及试验设计,制备出界面复合较满意的铜包钢双金属复合管产品,验证了无模拉伸方法制备双金属管的可行性和实用性,并结合试验结论提出后续的研究方向.     

热宽带钢轧机上的板形和平直度控制(Ⅰ)

板形和平直度的定义热轧和冷轧板带材,除保证长度方向己经给定的厚度公差外,带材的平直度是另一个重要质量指标。平直度是指在没有张力情况下将带材铺开后的实际平整程度。采用带厚度控制系统的过程计算机,不论对带材端头的厚度精度还是其长度上的均匀性都有明显改善。但是,沿带材宽度方向的厚度变化,一般还不能确定。平带材宽度方向的厚度分布一般用板形表示。带材的板形用中心到     

装管密度对Bi-2223／Ag超导带材性能的影响

研究了不同装管密度对Bi-2223／Ag带材(19芯)性能的影响。结果表明：采用压棒装管工艺提高了带材芯丝的填充系统，有利于提高带材的工程电流密度；第一次热处理后带材表面的鼓泡明显比松装带材少，有利于提高电流沿长度方向上的均匀性，更适合制备长带。压棒装管带材与松装带材相比，宽展更大，最终热处理后芯丝致密，孔洞少，而且2223相含量高，最终带材的载流性能好于松装带材。     

磁粉离合器在轧机上的应用

本文主要介绍磁粉离合器、磁粉制动器的特性和它们在金属板带材轧机张力控制系统中的应用，并提供了轧机设计中制动器、离合器的选择依据。     

多芯铋系超导材料轧制过程中的变形分布研究

塑性变形是铋系超导带材加工的必要手段,多芯超导体在成形过程中的变形分布对成形质量具有重要影响。文章对多芯超导带材在轧制过程中不同加工道次变形横截面的形貌进行处理,给出了超导带材多芯的变形形貌及其变化规律,涉及各超导芯在轧制过程中的轧制方向和横向的应变分布;并结合塑性加工的变形理论对分布规律进行分析。取得的研究结果可以为开展铋系高温超导带材的数值模拟提供实验基础,并为改进超导带材生产工艺、提高带材性能提供重要参考。     

金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟

介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。     

0．5mm厚钢板在弯曲过程中回弹量的确定

在金属板料加工行业,弯曲模是非常重要的成形工具。由于被弯曲的金属板料在离开模具后,其尺寸将会允许在公差范围内变化,因此了解在弯曲过程中金属板料的回弹量和模具本身同样重要,本文主要针对弯曲模和在弯曲过程中金属板料的回弹进行了研究。     

O.5mm厚钢板在弯曲过程中回弹量的确定

在金属板料加工行业,弯曲模是非常重要的成形工具.由于被弯曲的金属板料在离开模具后,其尺寸将会允许在公差范围内变化,因此了解在弯曲过程中金属板料的回弹量和模具本身同样重要,本文主要针对弯曲模和在弯曲过程中金属板料的回弹进行了研究.     

Bi系高温超导带材中的塑性微成形技术

随着塑性成形技术向着"极端"方向发展,塑性微成形方法的研究成为学术界和工业界中的前沿领域之一,Bi系高温超导带材作为目前唯一的一种已实现工业化生产的超导材料,它的加工过程就是典型的多芯多场塑性微成形过程;文章从实验和计算方面介绍该塑性微成形的特征,涉及超导粉体材料的本构行为、拉拔和轧制的加工过程,并对Bi系高温超导带材中的塑性微成形的研究现状进行评述.     

薄板拉深中拉毛缺陷研究进展

介绍了当前国内外研究金属板料成形中拉毛缺陷的研究现状,主要包括拉毛的影响因素、拉毛的控制措施以及评价参数,同时指出了改善车身覆盖件成形中表面拉毛缺陷控制的研究方向。     

厚度和晶粒尺寸对高温合金带材起皱性能的影响

起皱失稳是金属薄板塑性成形过程中影响零件成形质量和尺寸精度的主要缺陷之一,而薄板厚度和微观组织对起皱行为的影响规律尚不明确。以不同厚度（0.2~0.25mm）与晶粒尺寸（7.12~88.39μm）的GH4169合金带材为研究对象,开展方板对角拉伸试验,通过对比试验和模拟的载荷位移曲线验证了数值模拟的有效性。基于能量法和数值模拟相结合的方法建立了GH4169带材的起皱极限曲线。结果表明,随着带材厚度方向上晶粒数的减少,GH4169带材起皱极限曲线斜率绝对值下降,更易发生起皱现象。高温合金带材起皱的尺度依赖性是由于厚度方向晶粒数减少,不同晶粒间各向异性增强,材料变形协调能力变弱,抗皱能力变差。     

金属板料成形CAE系统的前后置处理中几个关键技术的处理

力学模型离散化的方法、板料有限元节点编号的优化以及计算结果的可视化分等是金属板料冲压成形CAE系统前置处理和后置处理的一些关键技术问题,介绍并给出了处理方法,并在自行开发的金属板料冲压成形CAE系统SheetForm中得到应用验证。     

双金属复合管的挤压成形工艺研究

双金属管是由两种不同金属管构成的复合管。采用挤压成形加工方法制备双金属复合管,研究了影响双金属管挤压成形的因素,并用扫描电子显微镜分析了不锈钢/铝、铜/铝界面微区状态,为探索一条高效、性优的双金属管复合生产工艺提供依据。     

板料多次弯曲成形回弹的数值模拟研究

对金属板料多次弯曲成形回弹的数值模拟方法进行研究,分析并解决了模拟过程中出现的板料与模具的干涉和各次弯曲间模拟结果的数据传递等问题。通过金属板料的二次卷圆试验并与数值模拟结果比较,模拟结果与试验结果基本相符。采用的有限元数值模拟方法可提高预测板料多次弯曲成形后回弹量的准确度。     

金属板料的激光冲击成形技术

介绍了金属板料激光冲击成形技术的系统组成、成形原理、技术特点，以及影响板料激光冲击成形的主要因素，指出了激光冲击成形技术在工业中应用所必须研究的一些主要内容。     

不同硬度301型不锈钢带材双轴柔性滚弯成形过程仿真及实验

基于不同硬度301型不锈钢带材的拉伸试验以及文献中相关参数建立其本构模型,利用有限元分析软件ABAQUS对双轴柔性滚弯成形过程进行有限元模拟,获得了不同硬度带材成形情况以及滚弯过程中的成形力;根据仿真中的工艺参数开展了不同硬度和挤压量的双轴柔性滚弯成形试验,获得一系列成形试样。利用MATLAB拟合程序识别出仿真及试验中的带材成形曲率半径,结果说明随着带材硬度的增加,成形曲率半径增大,但成形力基本不变,因此适当选取硬度较低的带材有利于直筒开缝衬套的制备。