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影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素 总被引:2,自引:0,他引:2
考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。 相似文献
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气相白炭黑和微米铜粉对铜/低密度聚乙烯/硅橡胶复合材料力学性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
采用注射成型法制备铜/低密度聚乙烯/硅橡胶复合材料,运用均匀设计法研究气相白炭黑和微米铜粉用量对复合材料拉伸强度、断裂伸长率和邵氏硬度等力学性能的影响,对实验数据进行回归拟合,建立回归方程,为优化复合材料力学性能提供依据.结果表明:复合材料的拉伸强度和断裂伸长率均随着微米铜粉用量的增加而降低,随着气相白炭黑用量的增加而先升高后降低,但使这两个性能指标最优的最佳用量值并不相同;复合材料的邵氏硬度随气相白炭黑和微米铜粉用量的增加而不断增大,并且气相白炭黑和微米铜粉对邵氏硬度具有明显的交互效应. 相似文献
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加成型室温硫化硅橡胶力学特性的影响规律 总被引:1,自引:1,他引:0
以端乙烯基硅油为基础胶、低含氢硅油为交联剂、处理气相法白炭黑为填料、铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物为催化剂,制备了加成型室温硫化硅橡胶。考察了端乙烯基硅油黏度、处理气相法白炭黑用量、含氢硅油中的S—iH基与乙烯基硅油中的SiCH CH2基的量之比(简称A值)对硅橡胶力学特性的影响。结果表明,随着端乙烯基硅油黏度的增加,硅橡胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度分别出现峰值;处理气相法白炭黑使硅橡胶的硬度先增后降;较佳工艺为:端乙烯基聚硅氧烷的黏度为5 P.as、处理气相法白炭黑用量为25份(按乙烯基硅油用量为100份计)、A值在1~3.6之间。按此条件制成的硅橡胶的邵尔A硬度为34度、拉伸强度4.78~5.09MPa、撕裂强度4.97 kN/m、拉断伸长率为107%。 相似文献
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胶料预处理对补强硅橡胶性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
本文研究了胶料预处理的不同方式对硅橡胶补强的影响。结果表明:无论含羟基硅油与否,170℃预处理硅橡胶的拉伸强度最高,放置处理试样的拉伸强度介于未处理和170℃预处理之间;胶料预处理与否对不含羟基硅油的硅橡胶硬度没有影响。含羟基硅油的硅橡胶中,170℃预处理的试样硬度最低,未处理的试样硬度最高。含羟基硅油的硅橡胶断裂伸长率变化不大。不含羟基硅油的硅橡胶断裂伸长率为170℃预处理的试样最低。 相似文献
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以甲基乙烯基硅橡胶为基料、白炭黑为补强填料、羟基硅油为结构控制剂、微球为发泡剂、过氧化二苯甲酰为硫化剂、活性碳酸钙为补强剂制得热硫化发泡硅橡胶。研究了生胶中乙烯基摩尔分数,白炭黑、发泡剂和硫化剂的用量对发泡硅橡胶性能的影响。结果表明,随着乙烯基摩尔分数的增加,发泡硅橡胶的拉伸强度和拉断伸长率先升后降,且当乙烯基摩尔分数为1. 0%时出现最大值,抗弯折性能、硬度和正硫化时间(T_(c90))均逐渐提高,密度先降后升;随着白炭黑用量的增加,发泡硅橡胶的拉伸强度、拉断伸长率先升后降,且当白炭黑用量为35份时出现最大值,抗弯折性能、硬度和密度均逐渐提高;随着发泡剂用量的增加,发泡硅橡胶的抗弯折性能先升后降,拉伸强度、拉断伸长率、密度逐渐降低,T_(c90)逐渐增加;随着硫化剂用量的增加,发泡硅橡胶的抗弯折性能明显提高,拉伸强度和拉断伸长率先升后降,密度、硬度逐渐提高,T_(c90)逐渐缩短。扫描电镜对泡孔结构的分析结果验证了发泡剂用量对硅橡胶性能的影响规律。 相似文献
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《有机硅材料》2020,(4)
以4种不同牌号的气相法白炭黑为填料,氢化丁腈橡胶(HNBR)为基胶,制得气相法白炭黑/HNBR材料,探讨了白炭黑比表面积、用量与HNBR硫化特性和力学性能的关系。结果表明,白炭黑比表面积和用量对胶料性能影响显著。随着白炭黑比表面积的增加,胶料流动性下降,门尼黏度增大,最低转矩值随之增加;但比表面积大于200 m2/g后,比表面积对胶料交联程度影响不大,表现为最高最低转矩差值保持平稳;焦烧时间和正硫化时间随之减小。力学性能方面,随着白炭黑比表面积的增大,胶料的拉伸强度、拉断伸长率随之下降,100%和300%定伸应力、硬度及拉断永久变形随之增大。随着白炭黑用量增加,材料的最低和最高转矩值、门尼黏度、拉断伸长率、硬度、拉断永久变形呈上升趋势;白炭黑用量增加会造成延迟硫化。 相似文献
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高强度硅橡胶混炼胶的制备 总被引:3,自引:0,他引:3
用用Z浆捏合机,将端乙烯基硅橡胶,气相白炭黑及羟基硅氧烷进行混炼,制备了高强度硅橡胶混炼胶。在白炭黑用量为40份时,混炼胶硫化胶的拉伸强度为11.7MPa,撕裂强度为49.7kN/m。9份端乙烯基硅橡胶与1份普通甲基乙烯基硅橡胶并用制备的混炼胶,其撕裂强度高达57.7kN/m,实验所制得的混炼胶与国外同类产品物理机械性能相当。 相似文献
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抗撕型硅橡胶的配方优化 总被引:1,自引:1,他引:0
采用正交试验法考察过氧化二异丙苯(DCP)、白发黑、羟基硅油、二苯基硅二醇4个因子对硅橡胶撕裂强度的影响,分析了其差异及产生的原因,并找出了优化的硅橡胶的抗撕裂配方为:100份110-2生胶,0.6份DCP,25份白炭黑,4份羟基硅油,0.6份二苯基硅二醇.此配方得到的硅橡胶混炼胶的撕裂强度大于13 kN/m. 相似文献
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以甲基乙烯基硅橡胶为生胶,添加气相法白炭黑、耐热添加剂等制得耐热型热硫化硅橡胶,研究了生胶中羟基含量、白炭黑种类、白炭黑处理剂种类以及耐热剂种类对硅橡胶耐热性能的影响。结果表明,当采用羟基质量分数≤15×10^-6、乙烯基摩尔分数为0.19%的甲基乙烯基硅橡胶生胶时,其抗降解表现更好;不同类型白炭黑在不同的老化温度下对硅橡胶的影响不同,225℃及以下温度条件下,亲水型白炭黑的耐热效果优于疏水型白炭黑,225~300℃及以上温度条件下,疏水型白炭黑更优;在白炭黑处理剂对硅橡胶耐老化影响方面,采用聚二甲基二苯基硅氧烷RP140PH比常规低黏度羟基硅油和六甲基二硅氮烷更好;耐热剂对硅橡胶体系耐老化效果提升极为明显,其提升效果由高到低依次为AD105、AD111、AD104、AD110。 相似文献
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采用沉淀法和气相法纳米SiO2补强硅橡胶,考察纳米SiO2的添加量和比表面积对结合橡胶量、橡胶吸附层厚度以及硅橡胶补强力学性能的影响.通过溶胀平衡实验计算填料补强能力参数C值,并通过扫描电镜观察填料纳米SiO2在硅橡胶中的分散状态.结果表明:填料添加量对硅橡胶力学性能的影响效果显著,当质量比为0.4时,补强橡胶具有较好的力学综合性能,结合橡胶量增大至49.24%,吸附层厚度增至6.87nm,对于气相法纳米SiO2,增大填料比表面积有利于提高结合橡胶量,改善填料的补强效果,补强硅橡胶热稳定性也相应提高,此外填料的C值也随之增大,选一步验证了填料的补强效果增强. 相似文献
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