厌氧序批式反应器(ASBR)的六大优点

分析了厌氧序批式反应器（ASBR）的六大优点,与连续流厌氧反应器相比,ASBR构造简单、投资省,生物絮凝和固液分离效果好,水头损失小、动力费用低,生化反应推动力大,可形成以甲烷八叠球菌为优势茵的颗粒污泥,处理高浓度有机废水时对碱度的需求量少,运行费用低。     

高负荷厌氧新工艺--厌氧序批式反应器

介绍了厌氧序批式反应器（ＡＳＢＲ）工艺的基本操作方式、高负荷运行的机理及国外关于污泥颗粒化和利用ＡＳＢＲ技术的最新研究进展。     

厌氧序批式活性污泥工艺(ASBR)特性研究

通过正交试验,探讨了ＡＳＢＲ工艺最为重要的两个操作参数即充水时间和负荷率对ＡＳＢＲ工艺过程的影响。试验表明,充水时间和负荷率明显影响着ＡＳＢＲ的工艺过程,如出水水质、循环周期等。而且,充水时间和负荷率相互之间也存在着制约关系。     

ASBR的启动及颗粒污泥特性研究

简述了厌氧序批操作反应器(ASBR)的工作原理,以葡萄糖为基质,探讨了ASBR反应器启动过程中的变化及颗料污泥的形成特性,结果表明,随着反应器的运行,其对冲击负荷的抵抗能力增强,稳定性提高,COD去除率可达到95%以上;反应器颗粒污泥在201 d时完全形成,平均污泥粒径为0.62 mm,污泥沉降速度为23 m/h。     

序批式反应器的好氧颗粒污泥特性研究

对序批式反应器中好氧颗粒活性污泥的形成过程、处理性能和颗粒分布特性进行了研究。结果表明，不同操作条件下产生了结构形态不同的颗粒污泥，沉降时间是颗粒污泥形成的主要因素，有机负荷对颗粒污泥的结构有一定影响。颗粒污泥反应器对溶解性COD的去除率可达90％，对氨氮的去除率为24％。颗粒污泥在反应器中分布不均匀，反应器底部MLSS高达8g／L，SVI为34mL／g，随着反应器高度的增加则MLSS值降低、SVI值提高；此外较大的颗粒污泥聚集在反应器的底部，较小的颗粒污泥和絮体分布在反应器的中上部。     

ASBR反应器中污泥颗粒化的工艺条件

在小试规模的厌氧序批式反应器(ASBR)中,采用城市污水厂厌氧消化污泥接种,以蔗糖为基质,在中温[(35±1)℃]条件下经过121d实现了污泥颗粒化。对颗粒化过程和颗粒污泥扫描电镜的观察结果表明,在适宜的操作条件下ASBR反应器能够成功培养出以甲烷八叠球菌为主的颗粒污泥。污泥负荷、搅拌和微量元素对颗粒化过程具有显著影响。     

新型内循环厌氧反应器的应用研究

针对大豆蛋白生产废水COD高达15 000 mg/L、营养单一、易酸化的水质特点,研发了高度小、结构简单、去除率高的新型内循环厌氧反应器.应用研究表明,其容积负荷可达7.5 kg-COD/(m3·d),对COD的去除率90%,并实现了良好的内循环;内循环状况不仅取决于提升管与下降管的高差,更取决于反应池的运行负荷与产气量;内循环的作用不仅在于对污泥床的搅拌,而且还可以实现反应区气液混合流携带出来的细小污泥的回流.     

膨胀颗粒污泥床厌氧反应器的快速启动研究

以膨胀颗粒污泥床（EGSB）反应器生产实践为基础进行的处理模拟生活污水的试验发现：在启动过程中，接种污泥含有厌氧颗粒污泥菌种和适量的絮状厌氧污泥可以加快反应器启动；采用添加微量金属营养元素和进水COD负荷基本不变及稳定后增加负荷的三段式进水操作方式，有助于颗粒污泥的形成和加快反应器的启动；在培养过程中出现的反应器壁膜对颗粒污泥的生成可起到促进和辅助作用，并能提高反应器的抗冲击负荷能力。研究结果对EGSB反应器的生产实践具有重要的指导作用，可作为反应器实际运行的参考依据。     

改进型序批式反应器(MSBR)的试验研究

介绍了改进型序批式反应器(MSBR)的工艺特点及其处理效果。MSBR将专项反应器的一些连续流工艺的特点引入SBR中，使反应过程更加符合反应动力学，从而提高了反应效率。它还将SBR的沉淀排水方式改为过滤澄清方式，既保证了澄清效果又提高了反应器的利用率。最后提出了MSBR的不足之处和改进方向。     

ABR/MSBR工艺联用处理屠宰废水

某屠宰厂废水量为220 m3/d,采用两段处理,第一段为ABR厌氧处理,第二段为MSBR好氧处理。经过2个月的工程调试,对COD、BOD5、氨氮的去除率分别达到97%、98%、80%以上,出水水质均达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级标准。实践证明,采用该组合工艺处理屠宰废水具有良好的经济效益和环境效益。     

污泥颗粒化ASBR反应器处理啤酒废水研究

采用已形成颗粒污泥的厌氧序批式反应器(ASBR)处理啤酒废水,通过正交试验考察了进水COD浓度、运行周期、进水COD浓度/碱度(以CaCO3计)值和搅拌频率这4个参数对去除COD的影响。结果表明,当以对COD的去除率为评价指标时,正交试验得到上述因素对去除COD的影响程度排序为进水COD浓度进水COD浓度/碱度值运行周期搅拌频率;ASBR反应器处理啤酒废水的最佳条件如下:进水COD为2 859 mg/L、运行周期为8 h、进水COD浓度/碱度值为3~4、搅拌频率为1 min/45 min。ASBR反应器对COD的去除率均在95%以上,出水COD浓度能够达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级标准和《啤酒工业污染物排放标准》(GB 19821—2005)。     

ASBR处理高浓度有机废水数学模型

以模拟试验的数据为依据,考察了进水碱度对ASBR反应器中生化反应速率的影响,用MATLAB数学工具进行数据处理,建立了ASBR反应器处理高浓度有机废水的数学模型,该模型能够较好地模拟ASBR反应器处理高浓度有机废水的厌氧硝化过程。     

ASBBR反应器处理超高盐度榨菜腌制废水的效能

以超高盐度及高有机物浓度的榨菜腌制废水为研究对象,通过中试考察负荷对厌氧序批式生物膜反应器(ASBBR)处理效能的影响。榨菜腌制废水的盐度为70 g/L(以Cl-计)、COD为8 639 mg/L,在温度为25～30℃、负荷为5 kgCOD/(m3.d)条件下,ASBBR反应器对COD的平均去除率达到90.0%,最大比产甲烷速率为302～308 mLCH4/(gVSS.d);反应器对大分子和小分子有机物都表现出了较高的去除效能,其中对分子质量>5 ku的大分子有机物的去除率为87%,对小于5 ku的小分子有机物的去除率为84%。SEM检测表明,生物膜结构紧密,优势菌群主要有甲烷杆菌目、甲烷八叠球菌目、甲烷微菌目和少量丝状菌。     

SBR中亚硝酸型硝化的影响因素研究

为实现稳定的NO2^--N积累,对SBR中亚硝酸型硝化的影响因素进行了研究。结果表明：亚硝酸型硝化系统的稳定运行是多个影响因素(进水氨氮浓度、pH值、DO值、温度和SRT等)共同作用的结果,其中控制较低的DO值是关键因素之一。过低的进水氨氮浓度和pH值会导致系统运行的不稳定。当DO为0．5～1．0mg／L、进水氨氮为120～240mg／L、pH值为7．5～8．3．在25、30、35℃均可获得稳定的NO2^--N积累。而温度和SRT不是亚硝酸型硝化系统稳定运行的决定性因素。     

SBR法处理屠宰废水的试验研究

本文介绍了应用SBR法处理屠宰废水的试验研究,考察了COD_(cr)、BOD_5,SS、TN的去除效果,以及水温、污泥负荷率等因素对去除率的影响。经试验确定了其运行程序及适宜的工艺参数,为中试提供了设计和运行的依据。通过考察优化条件下稳定运行的处理效果,验证了参数的正确性。     

ASBBR反应器处理高盐榨菜废水的效能研究

采用ASBBR反应器作为高盐(10 gC l-/L)、高有机物浓度(COD为4 000 mg/L)榨菜废水的厌氧处理单元,考察了挂膜密度、负荷、水温等对去除COD的影响。结果表明:当水温为30℃、挂膜密度为50%时,分别在0.22 kgCOD/(m3.d)和4 kgCOD/(m3.d)的负荷下运行,相应的出水COD为95 mg/L和1 520 mg/L,分别满足直接排放和后续脱氮工艺对碳源的要求。当水温为10℃时,反应器对COD的去除率较30℃的下降了32%,将挂膜密度提高到70%可使COD去除率增加约4.5%;此外,向废水中投加0.1 mmol/L的甜菜碱,可提高COD去除率约9.5%。     

Sequencing Batch Reactor Technology: Concepts, Design and Experiences (Abridged)

The sequencing batch reactor is a specific fill-and-draw version of the activated-sludge process. In contrast to the continuous-flow alternative, metabolic reactions and solid-liquid separation are carried out in one tank and in a well-defined and continuously repeated time sequence.
This paper reviews the historical development of sequencing batch reactor technology and describes the different modes of operation. Mass-balance equations are introduced to allow for a quantitative comparison of sequencing batch reactor and continuous-flow technologies and for the design of such systems. The initial design dynamic simulation and in-situ adjustment of the cycle program under the actual process conditions can be used conveniently to further optimize the sequencing batch reactor plant.