某铜冶炼炉灰旋流筛分除铅回收铜镍

某铜冶炼炉灰中含有铅、镍、铜等金属元素,为了利用炉灰中的镍,需要降低炉灰中铅含量,以便将炉灰返回冶炼系统回用。通过采用磁选、螺旋溜槽、旋流器、细筛以及旋流器-细筛组合筛分的方式进行除铅试验研究,最终选择旋流器-细筛组合筛分为最佳除铅方案,在原料含铅2.04%的条件下,达到了富铅产物铅富集比2.67倍,铅回收率92.30%,镍回收率31.67%,低铅产物含铅0.24%的指标,低铅产物可以进冶炼系统回收。     

铜、铅冶炼行业NOx排放现状调查

通过分析我国铜、铅冶炼行业氮氧化物排放节点以及排放浓度等情况,计算得出NO x的排放系数,并进一步计算出铜、铅冶炼行业NO x排放量,初步评估了我国铜、铅冶炼行业NO x的排放情况。为进一步核算有色金属冶炼行业NO x排放量,开展有色金属冶炼行业NO x污染物减排工作提供依据。     

铜冶炼烟尘处理技术现状

烟尘是铜冶炼过程中产出的典型危废,具有砷及有价金属含量高的特点,运输及处理过程中极易造成对环境的污染,目前企业对烟尘的处理日益重视。国内外针对烟尘处理开展了大量研究工作,大致分为火法和湿法两大类,火法主要是将砷以As2O3形式挥发脱除,焙砂经浸出回收铜锌等;湿法根据反应介质的不同可分为硫酸、盐酸和碱性体系三种。目前工业生产中多采用硫酸浸出—鼓风炉工艺进行处理,溶液中砷以砷酸铁形式沉淀。由于各企业烟尘性质存在一定的差别,也造成处理工艺的多样性。     

铜冶炼烟尘处理技术综述

铜冶炼烟尘是铜火法冶炼中产出的典型危废,具有砷及有价金属含量高的特点,运输及处理过程中极易造成环境污染,对其就地资源化利用日益受到企业重视。国内外针对铜烟尘处理开展了大量研究,大致分为火法和湿法两大类。早期火法应用较多,目前以湿法为主。根据反应介质的不同,湿法可分为硫酸、氯盐和碱性体系三种。硫酸体系易与主工艺流程结合,应用最广,具有较强的竞争力。由于各企业烟尘性质存在差别,处理工艺多样,小型企业多采用硫酸常压浸出—鼓风炉工艺,溶液中砷以砷酸铁等形式沉淀。     

粗铅精炼除铜反应的热分析动力学

加硫除铜是粗铅火法精炼除铜的主要方法,根据硫化铅和铜的反应温度和动力学条件,分别对硫化铅和铜摩尔比1:1和1:2的固相反应进行差热分析,利用Kissinger方程和FWO方程求得反应活化能.结果表明,反应开始温度在350℃ 左右,升温速率越大,峰形越宽,峰值温度越高,反应峰向高温方向移动,出现反应滞后现象.通过动力学方...     

中国铅冶炼技术新进展

本文简述了我国铅冶炼生产现状,介绍了我国铅冶炼技术在传统烧结炼铅工艺、熔池炼铅新工艺、再生铅冶炼工艺、液态高铅渣直接还原技术等方面的进展情况,阐明了废旧电池自动分离-底吹熔炼再生铅新工艺应成为再生铅冶炼的主流工艺,并大力推广应用液态高铅渣还原技术。     

铜冶炼烟尘回收铟技术进展

综合评述了国内外铜冶炼烟尘回收铟的技术进展,介绍并评述了电炉熔炼-碱溶法、常压酸浸-萃取法、高压酸浸-萃取法、离子浮选法、常压氧化酸浸-萃取法、硫酸化焙烧-萃取法、氯化挥发-溶解法等从铜冶炼烟尘回收铟的技术,并对铜冶炼烟尘回收铟的技术进行了展望。     

铜冶炼渣硫酸浸出回收铜试验研究

以硫酸溶液为浸出剂,采用常压氧化浸出法处理铜冶炼渣以回收渣中有价金属铜。考察了浸出温度,浸出时间,硫酸浓度,浸出液固比,氧化剂(双氧水)添加量对铜浸出率的影响。试验结果表明:在未加入氧化剂时,主要发生的是铜氧化物的简单酸溶反应,硫化铜几乎不溶于浸出液,因此铜浸出率很低;而随着氧化剂添加量的增加硫化铜被氧化浸出,因此铜浸出率增加很明显。此外,铜浸出率随着浸出温度,浸出时间和浸出液固比的增大而增大。浸出过程最佳的条件为:浸出温度70℃,时间180 min,硫酸浓度2 mol/L,液固比8∶1,氧化剂(双氧水)添加量400 m L/kg。铜浸出率可达到91.2%。通过对浸出渣XRD和SEM-EDS分析可得浸出渣中主要的矿物为磁铁矿。在磁场为2T的条件下,浸出渣磁选可以得到品位53.15%的铁精矿。     

某铜冶炼炉渣回收铜的选矿工艺试验

某铜冶炼炉渣铜品位为0.98%,嵌布粒度细,易碎难磨,根据试验结果,在磨矿细度为90%(-0.074mm)时,以CaO为调整剂,KM-109为捕收剂,730A为起泡剂,经一粗二精一扫闭路流程分选,可获得品位13.18%、回收率79.77%的Cu粗精矿,且杂质含量符合产品质量要求,并对Cu粗精矿再磨后(80%,-0.037mm)一段精选即可获得品位21.06%、回收率61.02%的Cu精矿。     

阶段磨矿—异步浮选工艺回收某铜冶炼渣中的铜

铜火法冶炼渣中铜品位为5.23％,具有良好的回收利用价值.原矿中铜矿物主要为冰铜和金属铜,脉石矿物主要为铁酸盐和铁橄榄石,还有大量的玻璃相.玻璃相的存在为选矿带来不利的影响.对该冶炼渣采用阶段磨矿—异步浮选工艺,在较粗的磨矿细度下优先回收可浮性较好的粗颗粒铜矿物,获得含铜45.36％、铜回收率81.65％的铜精矿,浮选...     

混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究

粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。     

某难选铜铅混合精矿的分离试验研究

广东某选厂铜铅混合精矿用常规浮选方法分离困难,严重影响企业效益。为此,针对矿石性质和磨矿特性,找到了一种分离该难选铜铅混合精矿的新方法。试验采用高频振动细筛先将混合精矿分级,然后对＋0．088mm筛上粒级进行摇床重选,对-0．088mm筛下粒级以CMC和亚硫酸钠与水玻璃作联合抑制剂、以Z-200作捕收剂进行抑铅浮铜,有效地解决了该铜铅混合精矿的分离难题,小型试验得到了含铜24．15％、含铅3.68％的铜精矿和含铅63．70％、含铜1．90％的铅精矿,工业试验铜精矿含铜22．35％、含铅4．02％,铅精矿含铅60．31％、含铜2．79％。试验结果对同类型中小矿山有参考价值。     

某铅火法冶炼废渣综合利用回收试验

针对铅火法冶炼渣中成分复杂、多金属难回收等问题,分别开展了重选、浮选、磁选、磁选-重选试验研究工作,对比分析了其综合回收工艺指标。试验结果表明：单一重选、浮选、磁选工艺均不能得到较好的指标,而重选-磁选联合工艺可得到较为合理的产品指标,获得的铁精矿品位为55.47%,铅精矿品位为46.13%,实现了铅废渣的多金属回收利用。     

天马山铜冶炼渣铜回收工艺与改造实践

天马山黄金矿业公司选矿厂入选矿石性质极其复杂。2004年投产以来的生产指标一直不理想,经过2008—2009年工艺流程优化和技术改造,使铜回收率提高到89.5%以上,铜精矿铜品位平均在29%以上,取得了较好的分选指标,为企业创造了可观的经济效益。     

某铜冶炼渣中回收铜铁试验研究

针对铜渣中存在大量有价金属元素,堆存这些富含铁、铜的铜渣一方面占用大量土地、污染环境,另一方面还存在资源浪费的问题,为了回收铜冶炼渣中的有价金属元素铜、铁,进行了铜渣化学组成及结构分析,研究了碱度、冷却速度等因素对回收铜、铁精矿质量的影响.试验结果表明,采用浮选与磁选综合回收铜冶炼渣中的铜、铁,在铜渣碱度0.45、复合...     

磁选—反浮选回收某铜冶炼渣选铜尾矿中的铁

为了回收某铜冶炼渣中的铁, 在工艺矿物学研究基础上, 进行了磨矿—弱磁选—反浮选技术研究。研究结果表明, 样品中Fe含量高达47.14%, 主要赋存于磁铁矿和含铁硅酸盐中, 分布率分别为53.01%、44.38%。在磨矿细度-0.030 mm占95.31%时, 采用弱磁选—反浮选工艺, 可获得产率35.51%、TFe品位62.71%、铁回收率47.03%的铁精矿; 尾矿可作为水泥铁质调整料销售。最终实现铜渣中铁金属的综合回收及无尾排放。      

高炉灰与赤泥共还原—磁选回收铁试验研究

高炉灰与赤泥均为含铁的工业固体废弃物,直接堆存不仅严重污染环境,还造成资源浪费。为了综合回收利用高炉灰和赤泥,以拜耳法赤泥为原料,分别添加山东高炉灰(SG)、河北高炉灰(HG)和甘肃高炉灰(GG)为还原剂,验证高炉灰与赤泥共还原—磁选回收铁工艺的可行性。结果表明,高炉灰与拜耳法赤泥共还原—磁选工艺能够实现铁资源的回收,添加不同种类的高炉灰得到的还原铁指标差异较大,SG为还原剂时得到的还原铁指标较好,HG次之,GG最差;还原温度、还原时间及磨矿细度均对还原铁指标有影响,添加30%的SG为还原剂,在还原温度1 200℃、还原时间60 min、磨矿细度为-74μm占62%的条件下进行高炉灰与赤泥共还原—磁选回收铁试验,最终获得铁品位92.05%、铁回收率为92.14%的直接还原铁。产品的铁品位及铁回收率均大于90%,指标较优,试验结果可以为高炉灰与赤泥的综合利用提供参考。     

铜冶炼渣直接还原焙烧—磁选回收铜、铁试验研究

铜冶炼渣中含有铜、铁等有价金属,其中铜金属可通过直接浮选回收,但铁的矿物组成复杂,很难直接通过磁选回收。以含铁38.76%、含铜2.26%的铜冶炼渣为研究对象,在矿石性质研究基础上,以烟煤为还原剂,通过直接还原焙烧—磁选工艺回收铜渣中的铜、铁。结果表明,铜冶炼渣、烟煤和还原助剂氧化钙以100∶25∶20的质量比混合,在焙烧温度1 200 ℃,焙烧时间80 min的条件下直接还原焙烧铜渣;焙砂在磨矿细度为-0.045 mm含量占80%,磁场强度为111 kA/m的条件下进行磁选试验,最终可获得铁品位为91.54%,铁回收率为90.54%,铜品位为6.06%、铜回收率为89.04%的含铜铁精矿,研究结果可为铜冶炼渣的回收利用提供依据。     

Na2EDTA滴定法测定铜冶炼分银渣中铅含量

通过对试样溶解方法,锑、铋、锡、钡干扰元素对测定结果的影响等因素进行试验.确定了用盐酸、硝酸、氟化铵溶解铜冶炼分银渣,氢溴酸除去锡和锑,高氯酸除去碳和氟,加入大量的氯离子与铅离子络合后,加入硫酸沉淀钡离子,再用硫酸沉淀铅与其他干扰元素分离.沉淀溶解于乙酸-乙酸钠缓冲溶液中,以二甲酚橙做指示剂,用Na2 EDTA标准滴定溶液滴定试液中铅含量,采用火焰原子吸收光谱法测定滤液中铅含量,二者相加即为试料中铅含量.Na2 EDTA滴定法相对标准偏差在0.25％ ～0.79％(n=7)之间,回收率为97.1％ ～103.1％ 之间.表明,该法能够很好满足铜冶炼分银渣中铅含量的测定需要.     

铅冶炼行业废水处理技术的经济分析

通过专家咨询、调查问卷、现场考察相结合的方式,开展国内典型铅冶炼企业废水处理技术的经济分析研究。结果表明,污酸处理设施建设成本约为8 500～12 270元/(t·d),运行成本约为21. 5～36. 8元/t;酸性废水处理设施建设成本约为5 000～5 800元/(t·d),运行成本约为3. 7～5. 7元/t;污酸处理成本远大于酸性废水的,其建设成本约为酸性废水处理的1. 5～2倍,运行成本约为酸性废水处理的4～6倍,原因主要与污酸浓度和污染物含量较高有关。