湿法炼锌工艺镍钴渣氧化酸浸工艺研究

镍钴渣是湿法炼锌过程产生的废渣,含有锌、镍、钴等有价金属元素,具有较大的综合回收价值。以贵州某湿法炼锌企业产生的Zn、Cu、Cd、Co、Ni金属含量分别为45.81%、4.17%、2.34%、0.46%、0.38%的镍钴渣为研究对象,采用氧化酸浸法进行了浸出工艺条件研究。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占75%,双氧水用量为7.5%,液固比为4,硫酸浓度为30%,浸出温度为80℃,浸出时间为4 h条件下,可使镍钴渣中有价金属Zn、Ni、Co的浸出率分别达到98.23%、95.78%、90.89%。试验结果可为此类工业废渣的综合回收提供参考。     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

锌浸出渣的选择性酸浸研究

采用ＺＭＳ－３型振动磨对酸浸渣预同械活化２０ｍｉｎ，探索了其在不同浸出酸度，温度和酸量下对锌，铁浸出率的影响。试验结果表明，活化过的酸浸渣，其锌的浸出率与选择性浸出效果有所增加。温度为９０℃，始酸度１．５３ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４，液固比４．６７．浸出时间１４０ｍｉｎ，并在当出时加入ＭｎＯ２和Ｋ２ＳＯ４的浸出条件下，锌的浸出率可达７５％，而铁的浸出率仅为１３．７９％，基本上实现了锌的选择性浸出。     

湿法炼锌净化铜镉渣氧化酸浸试验研究

湿法炼锌过程会产生大量铜镉渣,对资源、环境、社会产生危害。以贵州某湿法炼锌净化工序产生的铜镉渣为研究对象,采用氧化酸浸法对其进行了浸出工艺条件研究。结果表明,在磨矿细度为-0.075 mm占80%、双氧水用量为铜镉渣质量的15%、液固比为4 mL/g、硫酸浓度为20%、浸出温度为75 ℃、浸出时间为4 h条件下,可使铜镉渣中有价金属Cu、Zn、Cd的浸出率分别达到86.42%、97.65%、94.86%。试验结果可以为从铜镉渣中综合回收铜、锌、镉提供参考。     

锌焙砂中浸渣氧压酸浸新工艺探讨

锌焙砂一般采用中性—低酸—高酸三段浸出工序,该工艺在酸浸出中浸渣的过程中,铁也大量浸出进入到溶液中,增加了后续除铁的难度.本文探讨了氧压酸浸与传统湿法炼锌相结合的工艺的可行性,提出了锌焙砂中浸渣一段氧压浸出和两段氧压浸出新工艺.     

锌中浸渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

锌浸渣还原浸出工艺研究

以锌浸渣为研究对象,针对硫化锌精矿还原浸出与SO2还原浸出工艺开展了实验研究并分析了两种工艺的特点。在还原浸出过程中随着铁酸锌的不断溶解,大量的Fe3+进入溶液导致溶液电位升高,抑制了铁酸锌的分解。通过还原浸出的方法能够有效缓解溶液中高电位对铁酸锌分解的影响,从而提高金属浸出率。从元素的浸出行为、还原浸出液成分、还原浸出渣成分、还原浸出渣的处理四个方面对两种工艺进行了分析。结果表明,两种工艺能够有效的将溶液中Fe3+还原为Fe2+,促进铁酸锌的溶解,提高有价金属的浸出率,并有利于后续工艺的锌铁分离,能够达到浸渣的无害化处理和资源化利用。二者相比,SO2还原工艺更可取。     

湿法炼锌净化渣碱浸提锌试验研究

采用碱浸法处理湿法炼锌净化渣, 研究了碱浓度、浸出时间、浸出温度、碱渣比等工艺参数对净化渣中锌浸出率的影响。结果表明, 适宜的碱浸条件为: 碱浓度300 g/L、浸出时间40 min、浸出温度110 ℃、碱渣比12 L/kg, 此条件下锌浸出率达95.8%, 实现了净化渣中锌的高效提取。     

湿法炼锌超浸渣的浮选研究

某铅锌冶炼厂湿法炼锌超浸渣组成复杂、酸度高、粒度细,存在部分硅胶,是一种难选物料。采用一粗、一扫、一次空白精选流程,添加硫化钠—丁铵黑药组合剂混合浮选铅、银,可获良好指标。     

富铟锌浸渣热酸浸出锌铟的研究

以富含铟的湿法炼锌中性浸出渣为研究对象,研究了热酸浸出过程中锌、铟等有价金属的溶解行为。结果表明,随着锌浸渣的溶解,浸出液中Fe3+浓度及氧化还原电位不断升高,抑制了铁酸锌的溶解,在第一、二段浸出条件分别为:反应温度90℃、液固比10∶1、浸出时间4 h;初始硫酸浓度160 g/L、反应温度90℃、液固比10 m L/g、浸出时间4 h的试验条件下,采用两段逆流浸出工艺处理该渣,锌、铟的浸出率分别为96.53%、94.85%。     

闪锌矿氧压酸浸渣中硫的回收研究

采用浸取法对闪锌矿氧压酸浸渣中硫的回收进行了研究,选择四氯乙烯作有机溶剂,探索出了温度、液一固比、时间、溶液回用及有机溶剂添加剂对回收率的影响,探索出其中的规律.     

锌焙砂中性浸出渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

铜钴渣氧压酸浸提取铜钴试验研究

硫化铜钴精矿经硫酸化焙烧—酸浸后得到的浸出渣仍含有较多的铜和钴,需进一步回收.采用加压浸出技术浸出该浸出渣提取残余的铜和钴.研究了浸出液固比、初始硫酸浓度、浸出温度等工艺参数对铜钴渣浸出的影响.结果表明,在铜钴渣150 g、液固比6:1、初始硫酸浓度100 g/L、常温调浆时间0.5 h、加压浸出温度180℃、加压浸出...     

湿法炼锌铜砷渣加压浸铜及同步固砷

针对湿法炼锌冶炼过程中产出的铜砷渣的综合回收利用,在研究铜砷渣矿物学组成及热分解特性的基础上,开展了加压浸出铜及同步固砷工艺与铜、砷元素的行为研究,结果表明,在反应温度为135 ℃、反应时间为4 h、液固比为25、硫酸浓度为50 g/L、氧分压500 kPa、铁砷摩尔比为1的条件下,浸出渣中铜含量仅为2.03%,浸出率达到97.72%,砷含量达到26.06%,浸出率仅为4.02%;浸出液中Cu的浓度达到20.47 g/L,As浓度小于0.63 g/L;铜砷分离效果好。在反应过程中,Cu₃As先发生氧化溶解,铜的浸出需要一定的时间,铜的浸出与砷的沉淀同时进行。浸出液pH值与浸出液中As浓度变化趋势基本一致,在反应前期砷与铁生成臭葱石产生的酸可以补充铜的浸出消耗的酸。     

锌中性浸出渣还原浸出工艺研究

以锌中性浸出渣为研究对象,针对硫化锌精矿还原浸出与SO2还原浸出工艺开展了实验研究并分析了两种工艺的特点。在还原浸出过程中随着铁酸锌的不断溶解,大量的Fe3+进入溶液导致溶液电位升高,抑制了铁酸锌的分解。通过还原浸出的方法能够有效缓解溶液中高电位对铁酸锌分解的影响从而提高金属浸出率。从元素的浸出行为、还原浸出液成分、还原浸出渣成分、还原浸出渣的处理四个方面对两种工艺进行了分析。研究表明,两种工艺能够有效的将溶液中Fe3+还原为Fe2+促进铁酸锌的溶解,提高有价金属的浸出率,并有利于后续工艺的锌铁分离,能够达到中浸渣的无害化处理和资源化利用。 关键词：还原浸出;中浸渣;铁酸锌     

闪锌矿与中性浸出渣合并氧压酸浸

硫化锌精矿和由传统流程得到的中浸渣混在一块,对其进行了浸出的小型试验.试验在不同的条件下进行,以考察影响浸出的各种因素,包括浸出温度、浸出时间、氧分压和搅拌速度.试验在一个两升的高压釜内进行.试验结果表明了硫化锌精矿和中浸渣能相到促进浸出,但只有在一定的浸出条件下这种耦合作用才表现得比较明显.研究过程中一些机理也得到了证实.最后为了后面的扩大试验提供了关键的浸出条件:浸出温度135℃;浸出时间2h;氧分压0.8MPa;初始酸度120g/L.     

酸浸渣再磨提高金浸出率的试验研究

中原冶炼厂氰槽有大闰矿沉积,造成大量金损失。采用酸浸再磨可有效地提高金的氰化浸出率,并解决氰化槽沉积问题。     

硫酸-氯盐法浸出高铟氧粉酸浸渣中铜锌铅的试验研究

通过分析高铟氧粉酸浸渣的成分和物相特征, 发现其主要物相为Cu₂FeS₂、ZnSO₄、ZnS和PbSO₄, 由于成分复杂, 单一方法无法有效回收铜、锌、铅, 因此设计了硫酸-氯盐二段浸出法, 分别提取酸浸渣中铜、锌和铅。一段浸出采用硫酸浸出, 在始酸浓度60 g/L, 液固比5∶1, 氧化剂高锰酸钾用量4%, 浸出温度60 ℃条件下, 浸出2 h, 铜和锌浸出率分别达到84.29%和92.02%; 二段浸出采用氯盐浸出, 在NaCl浓度300 g/L, 液固比10∶1, pH＝1.5~2.0, 浸出温度90 ℃条件下, 浸出60 min, 铅浸出率达到91.14%。该法对铜、锌和铅都有很好的浸出效果。     

氧压酸浸法处理浮选铜锌混合精矿的研究

采用预浸氧压酸浸技术，从难以浮选分离的铜锌混合精矿中综合回收了铜、锌、铅和硫，制备出硫酸铜、硫酸锌、三盐基硫酸铅和硫磺４种产品。流程合理畅通，产品质量好，各金属回收率高。