厚板连铸坯角部横裂纹缺陷的成因分析及控制

结合现场攻关实践,从连铸工艺、浇注操作和设备精度等方面对济钢厚板连铸坯角部横裂纹缺陷的形成机制进行了分析,并详细介绍了连铸坯外弧角部横裂纹的具体控制策略及取得的效果。     

连铸二冷喷嘴堵塞原因及对策

结合连铸二冷水水处理工艺以及连铸二冷区的设备特点,对堵塞物成分、形貌、二冷水质、喷嘴结构以及连铸生产过程中的各主要环节进行了分析,找出了影响二冷区喷嘴堵塞的因素。结果表明：连铸二冷水水质及二冷区主要设备的维护是影响喷嘴堵塞的主要原因。采取措施后,二冷区喷嘴堵塞数量大大减少。     

连铸工艺对方坯凝固组织影响的数值模拟

铸坯凝固组织特征对于连铸坯粗坯质量具有重要影响。通过建立重轨钢U71Mn方坯连铸过程中传热和凝固组织模拟数学模型,研究了CA模型特征参数和连铸操作工艺参数对于凝固组织特征的影响规律。研究结果表明：平均形核过冷度控制柱状晶区域,随着该值的增大,柱状晶区域也随之增大;最大形核密度控制晶粒尺寸,该值越大晶粒的尺寸则越小。连铸拉坯速度波动在±0.5m/min时,最终铸态组织特征并没有明显变化,而浇注温度对于最终铸坯组织结构具有较大的影响,晶粒平均半径由15℃的1.555mm增加到45℃的1.721mm,并且中心等轴晶比例逐渐减小。因此,连铸生产过程中,在满足钢液顺利浇注的条件下,降低浇注钢液的过热度会很大程度上改善重轨钢内部组织结构,提高铸坯内部质量。     

典型活动扇形段改造

从现有设备条件出发，对导向辊结构、润滑形式及框架结构等进行对比总结，通过对改造后的实际效果进行跟踪分析，验证了活动扇形段改造方案的正确性，为炼钢连铸区域相关设备改造提供依据。     

异型坯连铸机全保护浇注工艺设计应用

通过对近终型异型坯连铸机工艺、设备及配套耐火材料的设计改造,实现了具有塞棒自动控制功能的单水口全保护浇注工艺。在保护浇注工艺条件下,结晶器流场合理,保护渣液渣层分布均匀稳定。不但防止了钢水的二次氧化,提高了连铸坯质量,同时提高了连铸机的自动化控制水平,降低了工人的劳动强度,改善了作业环境,为高品质H型钢的开发和批量生产奠定了基础。     

SCR连铸中间包浇注机构故障诊断及控制技术研究

SCR连铸中间包浇注机构对稳定连铸工艺和提高铸锭品质极为关键,一直是国内外连铸连轧领域共同研讨和关注的重大课题。针对该连铸中间包浇注机构常见故障分析与控制技术研究,设备故障率低,成本能耗水平高,成功地解决了制约生产的技术"瓶颈"及同类型生产线浇注的"核心"问题,完全能满足国内外客户对高端铜细线及超微线的特殊需求。     

方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件的开发

连铸二冷计算机仿真是预测和分析工艺参数对浇注过程的影响规律以及优化连铸操作工艺参数的重要手段。根据方坯连铸机的结构特点,基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想,建立方坯连铸凝固传热数学模型,应用面向对象的编程语言Visual Basic 6.0开发了方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件。该软件集连铸过程仿真计算、迭代反算二冷水量、水量公式回归、数据输入输出处理和图形处理于一体,使用方便,功能全面,在二冷技术研究、连铸生产和工程设计中具有应用前景。     

连铸机扇形段框架的改造实践

连铸机扇形段是连铸工序的关键设备。由于连铸工作区域特有的高温、高湿、高粉尘等恶劣环境因素严重影响连铸机扇形段框架的使用性能,因而安钢第二炼轧厂2#、3#连铸机自投产以来扇形段框架的使用性能就一直困扰着连铸机的正常生产。因质量问题而停机下线的事故频繁发生,极大影响了第二炼轧厂的产品质量和整体生产效率。由于扇形段框架设备进货厂家的工艺、结构均不尽相同,从而给在线生产和维修保养带来了极大的困难。文章通过对影响扇形段框架使用性能的主要因素、工况条件及破坏形式进行分析,采取了多方位结构设计优化改造。连铸机扇形段框架的改造技术可操作性强、稳定性高、实施成本低、经济效益显著,具有良好的市场竞争力。     

二次冷却通用仿真软件在方坯连铸中的应用

使用VB语言设计开发了方坯连铸机数值仿真软件,从而为连铸生产提供了一个有效的“实验平台,”也可对铸机结构和连铸工艺参数进行设计与优化。该软件经过多次修改,设计界面友好,易操作,通用性强,准确性高,其仿真结果已成功应用于国内多台铸机高效化改造的设计和生产。同时对方坯连铸45钢进行了仿真和讨论。     

快换浸入式水口发生黏结漏钢原因和预防措施

结合安钢第一炼轧厂板坯连铸中间包连拉炉数提高后,在浇注过程中进行快换浸入式水口发生的频繁黏结及导致的黏结漏钢从工艺和操作等方面进行了原因分析,提出了改进措施,措施实施后取得了良好效果.     

板坯高拉速的研究与实践

连铸机的高拉速生产是大幅度提高连铸生产效率的最有效措施之一。为了解决连铸中间包寿命低与连铸机拉速慢而导致炉机不匹配的问题,从中间包寿命提高与拉坯速度调控两方面入手,通过优化设备结构与提高连铸机效率两种手段对生产工艺进行优化。结果表明,整体工艺优化后可以大幅提高炉机匹配能力,加快钢水消耗,并提高了连铸机的生产效率,为高效连铸打下了坚实基础。     

中间包优化对板坯连铸钢水洁净度的影响分析

根据已有的中间包,按照总容积不变,增加钢水进入区(V1)钢水容量的思路设计了4种中间包方案。应用水力学模拟的方式对包含已有中间包在内的5个中间包进行流场模拟,由于钢水进入区容量的增加,水口处的响应时间延长,平均停留时间增加,死区体积下降。综合比较,方案4为最佳中间包设计方案。浇注试验证明,V1体积的增加,可降低钢水耐材的冲击和侵蚀作用,有利于钢水中的夹杂物上浮。4试验方案夹杂物总数减少,大颗粒夹杂物数量显著降低,浇注结束后钢水纯净度有所提高,表现最优。     

发动机缸体铸件的精整工艺与装备

以发动机缸体铸件为例介绍了铸件精整工艺与装备,包括铸件的落砂、去浇冒口、热处理、振击除芯、一次粗抛、铸件表面磨削、人工精整、二次精抛、检验及铸件涂装等。介绍如何选择合理的铸件清理工艺和高端的清理生产装备,以实现铸件清理的连续、自动化生产,从而从真正意义上实现铸造生产从传统的手工、半机械作业走向先进的工业自动化生产。     

年产12000吨消失模铸造生产线

介绍了年产12000吨消失模铸造生产线,主要用于生产工程机械产品,包含黑区砂处理工部成套设备、造型工部、浇注工部、抛丸清理工部、工装及环保除尘(含电炉除尘)设备。     

基于云制造技术平台的连铸坯质量控制的研究

在对连铸坯质量现状及导致铸坯质量问题因素分析的基础上,将“云制造”的概念引入连铸坯质量控制中,提出了将连铸过程中影响铸坯质量的工艺参数、条件进行综合、优化,实现虚拟对现实的映射的方法,并对连铸坯质量控制的云制造技术平台体系构建等进行探讨。连铸坯质量控制的云制造技术平台是一种新的理念,实现云制造对连铸质量进行控制,可以资源共享,降低铸坯质量缺陷率,减少生产成本。     

8流中间包选型对连铸机生产及工艺的影响

针对8流中间包两种不同的设备选型,结合已经投产的不同连铸机工程的实践案例,对连铸机设备组成、工艺布局、生产操作、耐材消耗以及成本和效益的不同影响,详细阐述两种选择的利与弊,并作深入对比和分析,为今后8流连铸机建设方案选择提供参考。     

对现代铸造工厂通风与除尘系统过程设计的技术探讨

现代铸造工业的发展对工况环境提出了新的理念和要求,除了广泛应用先进的铸造工艺和先进的技术装备外,还必须配套先进的通风与除尘系统,来实现铸造过程的环保要求,实现一流的工作环境和良好的铸造生产条件。应用先进的通风除尘系统达到良好的环境效果与系统的技术设计密切相关。论述了通风与除尘系统过程技术设计的基本原则与要求。     

核三级余热排出泵的铸造工艺设计

介绍了核电三级余热排出泵的材料要求和零件结构,采用模数法设计并计算冒口,使用铸造数值模拟软件Viewcast进行充型、凝固模拟分析,验证浇注系统、冒口和冷铁的尺寸及具体位置,保证铸造工艺设计的正确性和准确性,确定铸造工艺设计的实施方案.通过加强余热排出泵铸造生产中工序环节的控制,最终得到符合标准要求的高质量铸件.     

熔模铸造的自动化制壳生产线

根据熔模铸造自动化制壳生产线的结构特点,从涂挂和撒砂均匀性比较了手工操作和机器操作的区别,分析了型壳强度的影响因素.结果表明,在熔模铸造工艺过程中运用自动化生产线制壳,可以减少生产过程中人为因素的影响,提高型壳强度,保证铸件质量,同时改善了工人劳动强度,提高了劳动生产率.