细粒赤铁矿、石英和绿泥石选择性絮凝分选试验研究

某选厂弱磁选尾矿浓缩溢流的主要矿物为石英、绿泥石、赤铁矿,该尾矿粒度较细,-15μm近60%,TFe品位20.91%,本文以该矿样的化学分析结果为依据,对其主要的有用矿物赤铁矿,脉石矿物石英、绿泥石、进行纯矿物条件试验研究。通过对不同矿浆浓度、p H值、沉降时间、絮凝剂用量以及分散剂用量等一系列条件试验研究,获得单矿物絮凝分选的最佳条件为:矿浆浓度10%,p H值等于8,分散剂六偏磷酸钠用量60 g/t,絮凝剂聚合氯化铝铁用量7 mg/L,沉降时间10 s。在此基础上进行了人工混合矿物的絮凝分离试验。赤铁矿、石英、绿泥石混合矿样的配矿比为3∶5∶2,TFe品位21%,试验得到底流TFe品位49.16%,回收率82.57%,分选效率67.7%。     

不同絮凝剂对微细粒赤铁矿、石英的絮凝行为研究

通过单矿物沉降实验,考查了不同絮凝剂的种类、搅拌强度对赤铁矿、石英的絮凝行为影响规律。结果表明,4种絮凝剂剂对赤铁矿絮凝效果由强至弱的顺序为:苛化玉米淀粉羧甲基纤维素钠十二烷基磺酸钠聚丙烯酰胺。在一定范围内增强搅拌强度有利于微细粒颗粒的絮凝,但超过某一临界值后絮凝效果变差。Zeta电位测定表明,随着淀粉用量的增加,赤铁矿的电位逐渐增大,降低了颗粒间的静电斥力,促进淀粉在赤铁矿表面的吸附。     

某微细粒嵌布铁矿石磁选—絮凝脱泥—反浮选试验

湖南某铁矿石中铁矿物以磁铁矿为主,赤铁矿次之,并有12.12%的铁以硅酸盐矿物形式存在。其中磁铁矿属中细粒嵌布,但赤铁矿具典型极微细粒嵌布特征,分选难度极大。根据矿石性质,采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—选择性絮凝脱泥—反浮选工艺进行选矿试验,即第1步在-0.075 mm占65.87%的较粗磨矿细度下通过弱磁选选出磁铁矿,第2步通过强磁选抛尾富集弱磁选尾矿中的赤铁矿,第3步对强磁选精矿进行2段阶段细磨(一段磨至-0.038 mm占96.56%,二段磨至-0.019 mm占98.93%)、4段加磁种的选择性絮凝脱泥(以所得磁铁矿精矿为磁种,与强磁选精矿一起细磨),第4步对脱泥沉砂进行1粗1精4扫反浮选,最终获得了产率为32.33%、铁品位为63.55%、铁回收率为71.34%的综合铁精矿,从而为该矿石的合理开发利用提供了技术支撑。     

某微细粒嵌布贫铁矿合理选矿工艺研究

某铁矿石中磁铁矿和赤铁矿的嵌布粒度相差悬殊, 磁铁矿具有中细粒嵌布的特点, 赤铁矿则属于典型极微细粒嵌布的范畴。针对该铁矿石的嵌布粒度特性, 采用弱磁选-强磁选-絮凝脱泥-反浮选联合工艺流程, 获得了铁品位为61.77％、回收率为62.55％的铁精矿。     

云南某微细粒嵌布赤铁矿选矿工艺研究

云南某赤铁矿矿石中铁矿物嵌布粒度微细,生产上采用磁选、重选工艺,只能获得铁品位为57%左右的铁精矿,不能满足铁精矿品位大于62%的球团生产要求。为此,对该矿石进行了提高精矿品位的选矿试验。试验采用阶段磨矿-阶段强磁选-反浮选联合工艺流程,在-0.038 mm占86%的最终磨矿细度下,获得了铁品位为62.20%,铁回收率为56.36%的铁精矿。     

微细粒赤铁矿絮凝体物理特性表征研究

在选矿工业中,絮凝已经被广泛地应用于浮选前微细粒矿石的处理.通过絮凝作用形成絮凝体的性质与实际矿石存在较大差异,基于絮凝分形理论以及欧几里得几何理论对微细粒赤铁矿絮凝体粒径分布、沉速、密度、孔隙率、强度以及分形维数等物理特性进行了表征试验研究,为赤铁矿絮凝体的研究提供理论基础.     

永州某高泥细粒贫赤铁矿选矿工艺研究

针对永州某地高泥细粒的贫赤铁矿采用选择性絮凝脱泥-强磁抛尾-阳离子反浮选组合新技术进行了选矿工艺研究。试验结果表明, 原矿经聚丙烯酰胺絮凝脱泥, 磁场强度960 kA/m下强磁选别, 得到含铁55%、回收率为85%的磁铁精矿; 后经GE-609A阳离子反浮选, 获得了品位为59.8%、回收率为94.2%的铁精矿。     

微细粒赤铁矿吸附反应动力学研究

从碰撞理论出发推导出微细粒赤铁矿-淀粉间的反应方程式,并通过反应方程和试验数据应用积分法及半衰期法得出细粒赤铁矿-淀粉间吸附反应近似为一级反应,为研究该体系吸附速度方程式奠定了基础。     

某细粒嵌布赤铁矿选矿试验

某赤铁矿中脉石矿物以石英、钠长石为主,铁矿物及脉石矿物嵌布粒度偏细。实验室采用2段连续磨矿、1粗1扫2段强磁选-阴离子反浮选工艺流程处理该矿样,原矿品位30.43%,获得了最终精矿品位64.02%,精矿产率24.22%,综合尾矿品位19.69%,金属回收率50.96%的选别指标。     

微细粒鲕状赤铁矿颗粒分散特征研究

嵌布粒度极细的鲕状赤铁矿（小于20 μm）,极易泥化,具有严重的泥覆盖现象,传统的重选、磁选、浮选选矿工艺处理这类矿石,很难取得满意效果,致使微细铁矿物颗粒无法有效回收,造成有用矿物大量流失。已有大量的研究工作表明,选择性絮凝法是处理微细粒赤铁矿的有效分选工艺。微细矿粒良好的分散是选择性絮凝的必要条件,过量的分散将破坏选择性絮凝作用,与此同时水质、pH、搅拌时间、剪切速率及分散剂用量都会对其产生影响。本研究针对微细粒鲕状赤铁矿,进行化学分散研究,为进一步选择性絮凝分选研究提供基础。     

磁种在选择性絮凝-脱泥工艺分选蒂尔登铁矿石中的作用

在选择性絮凝分选过程中加入磁种 ,以增加絮团的磁化率 ,达到用磁选或磁选、重选联合方法分离絮团的目的。本文根据磁种在选择性絮凝—脱泥工艺分选蒂尔登铁矿石中的作用试验结果 ,论述磁种用量、粒度对该工艺指标的影响     

某微细粒铁矿选矿试验研究

通过偏光显微镜、扫描电镜和X射线衍射分析,对某细粒复合铁矿石进行了详细的工艺矿物学研究。在此基础上进行了弱磁-强磁-选择性絮凝脱泥-反浮选回收磁铁矿和赤铁矿的试验研究,最终获得产率33.20%、TFe品位65.52%、回收率69.56%的铁精矿。选择性絮凝脱泥-反浮选是处理该类细粒复合铁矿石的有效手段。     

细粒赤铁矿连续离心分选技术工业化的研究

针对工业型连续式离心机深度精选细粒赤铁矿时分选效能和稳定性降低的问题,将实验室和工业试验数据进行了对比分析。结果表明,转鼓机械跳动增大对精矿品位影响不大,但降低了铁的回收率,这是由于转鼓跳动导致转鼓内表面局部倾角增大,矿浆流膜轴向流速加快,造成大量细粒赤铁矿无足够时间离心沉降成为精矿。并且,喷嘴间距增大导致喷嘴数量减少,流膜内贫连生体被往复水束流冲击卸落成为精矿的概率降低,从而有利于提高精矿品位,但也降低了铁的回收率。此外,分选效能与给矿性质紧密相关。在相同的操作条件下,工业型连续式离心机分别深选赤铁矿尾矿和难选赤铁矿原矿时,后者分选指标要明显优于前者。     

某细粒铁矿石磁选-选择性絮凝脱泥研究

对某细粒铁矿石开展了磁选-选择性絮凝脱泥试验研究。结果表明, 矿石中磁铁矿为中细粒嵌布, 赤铁矿为微细粒嵌布, 二者嵌连关系紧密; 采用磨矿-强磁选, 可脱除TFe品位7.57%、产率49.40%的尾矿; 将磁选精矿细磨至-0.037 mm粒级含量98.64%, 在矿浆pH值11.6、矿浆浓度34.6%、腐殖酸钠用量0.5 g/L条件下进行四段选择性絮凝脱泥, 可脱除TFe品位12.20%、作业产率31.20%的矿泥。通过磁选-选择性絮凝脱泥大幅提高了反浮选的入选品位、降低了矿石处理量。     

锡矿泥浮选工艺研究及工业化应用

针对-0.005 mm粒级含量高达46.50%的锡矿泥进行了选矿试验研究。采用选择性絮凝脱泥-浮选脱硫-浮选锡石工艺流程实现了微细粒锡石的回收,在锡矿泥Sn品位0.59%的情况下,获得了锡精矿Sn品位6.80%、回收率54.70%(锡浮选作业回收率达到80.41%)的技术指标,并实现了工业化应用,为微细粒锡资源的高效开发提供了技术支撑。     

选择性絮凝技术及其在矿物分选中的应用

介绍了选择性絮凝技术的原理、方法以及在矿物分选中的应用现状,提出了选择性絮凝技术的发展方向。     

开发利用桃花-邓家赤铁矿的建议

分析桃花-邓家赤铁矿床地质、构造及特征,提出占有资源和开发利用该矿的建议.