日产千吨甲醇精馏装置蒸汽系统节能改造小结

延长石油兴化化工公司2011建成年产30万吨低压甲醇装置,该工艺采用华东理工大学5.0 MPa低压甲醇合成工艺,采用四塔精馏工艺,整个甲醇精馏工艺包和工程化设计均由某工程公司承担,装置运行情况良好,精醇产品质量达到美国AAA标准,唯一存在的缺陷是原设计精馏系统实际运行能耗过高,大大超出行业先进水平的消耗量,针对装置蒸汽消耗过高的原因,进行定性分析和定量计算,给出改造方案,降低了系统的蒸汽消耗,使得吨醇消耗蒸汽由原1.6吨下降到1.52 t,取得了显著的节能效果。     

模拟法调优技术在甲醇生产中的应用

一、前言在当前经济改革的新形势面前,各行各业都迫切要求利用先进的科学技术,充分发挥现有生产装置的能力,挖潜改造,不断提高经济效益。上海吴泾化工厂一套设计能力为年产八万吨的甲醇生产装置是以石脑油蒸汽转化为原料,在高压下,使用低温铜系甲醇合成催化剂来生产甲醇。对于这种耗能大,生产复杂的大     

3万t/a甲胺装置扩产小结

采用甲醇和液氨连续气相催化胺化法生产甲胺,对甲胺装置3万t/a改扩情况进行总结,针对原工艺萃取塔、脱水塔、分离塔存在的问题进行了相应的技术改造.改造后,甲醇吨耗由1.68 t降至1.66 t,蒸汽吨耗由7.2 t降至6.8 t.二甲胺、三甲胺产量增加,年增效益356.4万元.     

新疆库车150kt／a二甲醚项目动工

该项目采用中国石油天然气股份有限公司提供天然气为原料。生产200kt／a甲醇,再由甲醇脱水生产150kt／a二甲醚产品。该项目甲醇生产装置采用天然气一段加压蒸汽转化制气、低压合成甲醇的工艺技术路线,     

甲醇合成塔入塔气温度低原因分析

0前言 我公司甲醇装置生产规模为9万吨／年精甲醇，天然气蒸汽转化造气，低压合成甲醇，合成压力4．9-5．3MPa（G）。甲醇合成塔为列管式等温塔，双塔。装置于2005年8月投产，投产后发现，合成塔入口温度始终偏低，入塔气温度才达160～170℃左右（设计指标要求〉200℃），造成甲醇合成反应效率低下，产量低，同时在甲醇水冷器有结蜡现象。     

年产20万吨甲醇装置转化炉对流段换热器的吊装

1所属工程及设备情况简介内蒙古天野化工集团年产20万吨甲醇装置,是国内设计的第一套年产20万吨甲醇装置,其中关键设备转化炉采用的是当今国际上以天然气为原料生产甲醇装置中最典型的顶烧式蒸汽转化炉炉型,这种类型的转化炉由辐射段、过渡段、对流段、烟囱组成,其中对流段作用     

浅谈降低甲醇精馏蒸汽消耗的途径

兖矿国泰化工有限公司甲醇装置设计规模为24万t／a,采用C307型催化剂、低压羰基合成和三塔精馏,改造和扩产后生产能力达到31万t／a。精馏是耗能较高的操作单元,通过查阅甲醇蒸汽消耗记录,吨甲醇蒸汽消耗平均为1．2t。因此,甲醇精馏系统的节能降耗成为各甲醇生产厂家关注的重要问题。笔者以下浅谈降低甲醇精馏蒸汽消耗的途径,以供业界参考。     

管壳外冷-绝热复合式甲醇合成反应器的应用

由煤制合成气经合成甲醇制燃料和化工产品的技术路线是煤洁净高效利用的方向之一.根据甲醇合成反应的特点,将管壳外冷-绝热复合式固定床催化反应器应用于甲醇生产中,单塔45万吨/年甲醇合成反应器已设计,单塔30～35万吨/年甲醇合成反应器已投入使用.双塔并联50万吨/年甲醇合成反应技术已经投入使用,工业生产情况表明:甲醇合成反应器结构合理,催化剂装卸方便,催化床温度调节简单,床层热点至出口温差小,回收高位热能、副产蒸汽.正在开展"十一五" 国家科技支撑计划课题180万吨/年甲醇合成反应器的研究.     

2万t／a低压甲醇装置改造总结

我公司原有1套副产品压蒸汽的低压甲醇合成装置，采用典型的Lurgi甲醇合成流程，原设计以重油为原料，生产能力为1万t/a精甲醇，合成塔为管壳式等温列管反应器，触媒装填容积3．7m^3，系统压力5．0MPa。后来由于重油价格不断上升，公司于2000年初改用煤制气代替重油制气供低压甲醇系统使用，在新鲜气量4000m^3/h（标态）、开2台9m^3/min循环机情况下，日产精醇35t。随着公司新产品的不断开发以及市场需求的不断变化，为进一步调整产品结构，减少碳铵产量，提高甲醇产量，公司决定对1万t/a低压甲醇合成装置进行改造。2001年2月，我们对低压甲醇合成塔使用情况进行调研后，决定采用杭州林达公司的均温型甲合成塔技术对现有低压甲醇装置进行改造。     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

成果转让

新型低压甲醇合成技术开发 该成果分别提出了以天然气与以煤为原料年产3万吨和年产10万吨甲醇的工艺技术方案。分别提出了年产3万吨和年产10万吨甲醇的两类反应器——绝热-管壳外冷复合式反应器和径向副产蒸汽固定床催化反应器的工艺与设备设计。分别提出了年产3万吨和年产10万吨甲醇合成系统和设备选型、自动控制和公用工程技术方案。可在以煤或以天然气为原料生产甲醇的装置上进一步推广应用。该成果中的部分技术已在青海格里木天然气化工厂甲醇装置中采用。     

6000吨／年甲醇装置生产运行简介

一、工艺路线及特点 1.甲醇装置的开发我厂60年代初引进的10万吨/年合成氨装置,采用甲烷蒸汽转化、加压变换、G—V法脱碳(1980年改为苯菲尔法脱碳)、铜碱洗、600×10~5Pa高压合成的工艺流程。可是,在生产运行中高浓度的CO铜洗再生气     

埃及计划搞天然气—甲醇—乙烯项目

埃及阿拉伯贸易公司得到美国贸发局的赞助，正在为苏伊士石油化工联合企业进行一项价值２００万美元的可行性研究，该可研以ＵＯＰ公司为主，定在本年度三季度完成。项目总投资９２５００万美元。工艺路线以天然气为原料生产甲醇，然后用ＵＯＰ／ＮｏｒｓｋＨｙｄｒｏ的ＭＴＯ工艺生产烯烃。这种路线的工业化在世界上还是首次。烯烃生产能力将达到３２万吨／年，还有３套烯烃聚合装置。总产量亦为３２万吨／年，包括线性低密度聚乙烯，高密度聚乙烯和聚丙烯装置。甲醇装置采用ＩＣＩ低压法，由Ｋｖａｅｒｎｅｒ公司承建；烯烃聚合装置将采用…     

甲醇装置蒸汽转化炉运行工况分析

锦天化甲醇装置蒸汽转化炉是锦天化在年产3万吨甲醇扩产至6万顿的改造工程新增加的设备。该设备的主要作用是将原料天然气经蒸汽转化生成甲醇合成所需原料气，蒸汽转化炉于2004年7月底安装调试完毕，8月6日正式投入生产运营，其间经历了一次大修，运行期间生产工况基本正常，但也暴露出一些问题，本文就运行中出现的问题进行了分析，提出了解决问题的办法，并对装置的运行进行了总结。     

通过DCS系统实现新建焚烧炉的自动控制及联锁保护

四川泸天化绿源醇业有限责任公司400 kt/a甲醇装置原设计以天然气为原料,后来甲醇装置进行局部改造,新建了航天炉生产系统制气并经低温甲醇洗系统净化后为甲醇合成系统提供原料气(天然气原料仍可适时启用),因天然气转化系统停运,配套建设了甲醇合成弛放气(废气)焚烧热回收装置(焚烧炉)副产0.35 MPa低压蒸汽,由此需将焚...     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

高效填料在氨纶溶剂回收系统中的应用

氨纶生产常用工艺为溶液聚合干法纺丝生产路线,在溶液聚合中一般采用二甲基乙酰胺(简称DMAC)作为溶剂。聚合物固含量约35%,其余为DMAC。聚合物中DMAC经过干法纺丝工序的热风循环系统将DMAC挥发后经多级冷凝进行回收。回收后DMAC因含有水分、胺类、酸等组分不能直接使用,需借助DMAC精馏分离装置将回收的DMAC分离提纯达标后循环使用。为了提升原精制装置运行能力、降低能耗,利用高效填料对原精制系统进行优化改造。通过实验装置对高效填料进行验证后在原精制装置中实施优化改造,原装置设计能力为200吨/天,吨成品蒸汽消耗为1.12吨,利用高效填料优化改造后回收能力达到436.17吨/天,吨成品DMAC蒸汽消耗降低到0.78吨。综合运行结果来看,高效填料及其配套塔内件在提升精制分离系统能力同时,对系统运行效率、能耗等均有明显改善。     

二甲醚生产两步变一步

我国二甲醚生产大都采用先合成甲醇，再进行甲醇脱水的二步法工艺，然而记上周在浙江东阳化学工贸有限公司了解到，一套利用合成氨原料气一步法合成二甲醚的1500吨／年中试示范装置目前在该公司建成。该装置已通过连续运行1000小时的考核。累计生产二甲醚成品150吨左右。据悉，1万-3万吨级规模的一步法合成二甲醚工业装置建设方案初步设计和评估也已完成。     

450 t/d醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

1450t／d醇氨联产装置简介 我公司合成一车间合成氨装置设计产能为100kt／a，20世纪60年代从英国引进，以天然气为原料，采用2．0MPa蒸汽转化、中低温变换、热钾碱脱碳、铜碱洗净化、高压合成工艺生产液氨及二氧化碳。1989年公司利用世界银行贷款对该装置进行增产节能技术改造后，装置的生产能力扩大了50％，吨氨能耗下降了30％。采取的改造措施有：一段炉加旁路，二段炉加入过量空气，系统的氢氮比靠返氢（来自合成二车间的普里森装置）维持，脱碳改为两段吸收、两段再生加蒸汽压缩机的低能耗工艺，氨合成改为13．0MPa低压合成等。     

我国低压甲醇合成技术的新突破

1套 90年代国外引进的年产 4万吨低压甲醇合成装置 ,采用杭州林达公司低压甲醇塔技术进行改造 ,产量增加到年产 6万吨。这一新技术于去年 5月份在哈尔滨气化厂 (以下简称哈气厂 )成功应用以来 ,引起国内厂家的广泛关注 ,先后有不少厂家主动去哈气厂实地考察。如江苏武进化工公司实地考察后将本公司的低压甲醇装置由采用原管壳式反应器改为林达均温型低压甲醇反应器 ,并成功投产 ,取得显著的经济效益。哈气厂低压甲醇合成装置为 90年代由国外引进的城市煤气联产甲醇 ,甲醇合成塔为直径 2米冷激式 ,原料气中甲烷含量高 ,在每小时原料气量 2 .5…