加氢进料泵管道设计探讨

加氢进料泵作为加氢装置中最重要的动设备之一,其管道设计对泵的长周期运转以及装置的生产运行起着重要作用。加氢进料泵出入口管道的管径大、压力等级高,且泵出入口管嘴受力要求严格,是装置中配管设计的难点。结合某石化210万t/a蜡油加氢裂化装置中加氢进料泵的管道布置及支架设置,对加氢进料泵的管道设计进行了探讨和分析。     

加氢进料泵管道布置浅析

进料泵作为加氢装置重要的升压设备，其长周期安全运行对装置运行起着至关重要的作用。进料泵管嘴受力要求苛刻，对与其相连接管道的支架设计要求严格。本文结合某400万t/a蜡油加氢裂化装置进料泵的管线设计过程，通过介绍设备平面布置、管系特性、管道走向以及构架操作平台设计，对进料泵的管道布置进行讨论分析。     

影响蜡油加氢处理装置氢耗的因素

蜡油加氢处理装置的氢耗控制措施的应用,降低了氢耗,提高了石油化工生产的经济效益。蜡油加氢处理装置的氢耗和原料油的密度、硫含量及反应温度有直接的关系,有必要研究蜡油加氢处理装置的氢耗,优化装置的生产过程,提高蜡油加氢处理的效率。     

蜡油加氢和催化裂化组合工艺的应用

广州石化210×10^4t／a蜡油加氢装置是广石化加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程之一,该装置采用劣质蜡油加氢处理部分转化技术,对VGO、CGO、DAO进行加氢处理,从而为催化裂化装置提供优质蜡油原料。蜡油加氢和催化裂化组合工艺,为广州分公司提高含硫原油的综合加工能力,改善产品分布,降低运行成本,提高经济效益起到了重要的作用。本文着重对加氢处理装置的投产和组合工艺的运行效果进行分析。     

蜡油加氢装置催化剂运行分析及优化措施

中石化洛阳分公司220×10~4t/a蜡油加氢处理装置是油品升级重点项目。其中延长催化剂使用寿命是蜡油加氢装置现阶段运行的核心问题,催化剂活性直接影响到蜡油加氢装置的产品质量。影响催化剂活性的主要因素为催化剂的积碳和金属沉积,其中积碳失活可以通过催化剂的再生进行活性恢复,而金属沉积则造成催化剂永久失活。为保证蜡油加氢催化剂活性能保持到2019年大检修,需要对蜡油加氢的原料以及操作条件进行优化调整。     

原料中柴油组分对催化裂化装置产品分布的影响

为探索催化裂化柴油的深加工途径,中国石化洛阳分公司将催化裂化柴油回炼蜡油加氢装置,导致蜡油加氢装置的精制蜡油中柴油组分上升,进而提高了催化裂化装置原料中柴油组分含量。通过对比催柴进蜡油加氢装置回炼前后催化裂化装置产品分布的变化情况,说明原料中柴油组分上升不利于提高催化裂化装置的产品转化率。     

高酸高硫蜡油加氢装置进料系统材质升级建议

劣质原油具有高酸、高硫、高氯的特点。加工劣质原油,需要对蜡油加氢管道系统材质升级,以保证装置的长周期运行,避免发生因腐蚀导致的安全事故。建议对蜡油加氢原料罐前换热器系统管线选用304材质,进料泵至高换管线选取316L材质,加热炉系统管线选用347材质。     

柴油加氢装置掺炼蜡油加氢装置轻质燃料油效果分析

大榭石化2.0Mt/a柴油加氢改质装置,由于加工原料与设计原料性质相差较大,原料组份较轻,硫、氮含量等苛刻度较设计原料较优,导致加氢精制反应器总温升仅为11℃,与设计总温升36℃有较大偏差,导致裂化反应器入口温度不足。为保证裂化反应器入口温度,加大了反应炉的负荷,造成反应炉持续超负荷运行。蜡油加氢装置轻质燃料油,通过两套加氢装置去DCC柴油线与开工低氮油线的跨接,做为柴油加氢装置的原料,对蜡油加氢装置轻质燃料油进行掺炼。     

镇海炼化公司蜡油加氢装置的技术创新

镇海炼化公司1.8 Mt·a^－1蜡油加氢装置是 “溶剂脱沥青-脱油沥青（DOA）去化肥-脱沥青油（DAO）去蜡油加氢脱硫”创新性油化联合重油加工工艺路线中蜡油加氢脱硫的核心装置。介绍了该装置在建设和试运行阶段所进行的技术创新。     

影响蜡油加氢装置长周期运转原因分析及对策

洛阳分公司蜡油加氢处理装置自2011年4月起,催化剂快速失活,反应器床层压降逐渐增加,本文从原料性质和催化剂运行数据两方面对蜡油加氢处理装置催化剂活性降低和反应器床层压降上升的工况突变原因进行了分析,并提出了蜡油加氢处理装置催化剂长周期运行的对策.     

1Mt/a混合油加氢装置标定运行分析

1Mt/a混合油加氢装置设计上以蜡油和催化柴油的混合油为原料,但实际生产中以蜡油为原料,不再掺炼催化柴油。并根据公司要求灵活控制加氢深度,装置能够满负荷状态,生产平稳。为了考察装置在加氢深度较浅的情况下物料平衡、能耗、产品质量情况及各设备的运转情况,利用3天时间对装置运行情况进行标定。     

蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用

利用蜡油加氢裂化装置富裕生产能力掺炼减一线柴油及加氢焦化柴油,在掺炼过程中蜡油加氢裂化装置运行平稳。通过试验,蜡油加氢裂化装置对裂化减一线柴油及加氢焦化柴油效果明显,特别是加氢焦化柴油的转化率达91.38%。通过裂化柴油,提高了液化气、石脑油和航煤产品的产量,降低了柴汽比。通过测算,掺炼加氢焦化柴油效益达303.9元/吨,有效增加了炼厂的经营效益,提高了市场竞争力。     

RN-32V催化剂在蜡油加氢装置的成功应用

1前言 为了优化全厂加工流程和提高汽柴油产品质量,特别是降低汽油产品的硫含量,中石化荆门分公司将原70万吨／年柴油加氢装置改造为50万吨／年蜡油加氢处理装置,加工焦化蜡油（CGO）和直馏蜡油（VGO）的混合油,以达到降低蜡油的硫含量和氮含量、为催化裂化装置生产优质原料的目的。     

5.00 Mt/a渣油加氢装置的工程设计及运行

某炼厂一期工程新建了一套5.00 Mt/a渣油加氢装置,是当前国内已投产规模最大的固定床渣油加氢装置。该装置采用UOP公司渣油加氢工艺包,中石化洛阳工程公司进行工程设计。该装置以减压渣油、直馏重蜡油和焦化蜡油为原料,经过催化加氢反应主要生产催化裂化原料。相比同类装置,该装置在工程设计中首次取消了各反应器催化剂卸料口,节省投资同时减少高压系统的泄漏点。标定及运行结果表明,该装置完全达到预期的设计目标,运行安全平稳,工程设计和生产运行管理均达到国际先进水平。     

FF-14催化剂在蜡油加氢装置上的应用

介绍了FF-14催化剂在安庆分公司蜡油加氢装置的应用情况，以及反应器催化剂装填、干燥和预硫化过程，分析了该催化剂对焦化蜡油、减压蜡油在开工初期、中期加氢处理过程中均具有良好的脱硫、脱氮性能。加氢处理蜡油作为FCC装置原料，确保了安庆分公司汽油质量升级目标的实现。     

荆门催化装置加工未加氢焦化蜡油工业运行

中国石化荆门分公司在焦化蜡油加氢精制装置停工期间制定并实施了未加氢焦化蜡油催化裂化加工方案:1号催化装置集中加工焦化蜡油;在此期间催化裂化油浆不作为焦化原料;应用高活性抗碱氮重油催化裂化催化剂;催化裂化装置实施大剂油比、高反应温度操作。运行数据显示:加工未加氢焦化蜡油期间,1号催化裂化装置掺渣率及产品收率等情况较为理想,此工业运行为催化装置加工未加氢焦化蜡油开辟了可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

FF-24催化剂在镇海炼化蜡油加氢装置的工业应用

中国石化镇海炼化分公司为了提高180万t/a蜡油加氢装置运行效果(尤其是提高加氢脱氮率),于2012年换用抚顺石油化工研究院最新开发的蜡油加氢处理专用催化剂(FF-24)。要介绍了FF-24催化剂在中国石化镇海分公司180万t/a蜡油加氢装置的工业应用情况。工业应用结果表明:FF-24催化剂生产方案灵活,活性稳定性好,能满足生产优质低硫催化裂化原料及精制柴油的需要。     

蜡油加氢处理装置物料流向和能耗分析

对洛阳石化蜡油加氢处理装置物料平衡和能耗进行了统计分析,介绍了装置物流走向和收率、综合能耗组成及变化,为企业优化生产、降低加工成本提供了依据。装置原料是混合蜡油和氢气,产品主要是精制蜡油、加氢干气和加氢酸性气,副产柴油和石脑油。装置负荷在162 136~201 298 t的情况下,总收率约99.9%,并且总收率随装置处理量的增大而变大。     

溶剂脱沥青-延迟焦化-加氢处理组合工艺

提出了一种处理重油的脱炭和加氢有机结合的新工艺。重油经溶剂脱沥青装置处理后得到的脱沥青油和延迟焦化装置得到的焦化蜡油以及减压蜡油混合作为重油加氢处理装置的进料,从而改善重油加氢处理装置进料的性质,缓和重油加氢处理装置的操作条件,延长重油加氢处理装置的操作周期,为下游的催化裂化等装置提供优质的原料油。溶剂脱沥青得到的脱油沥青掺入延迟焦化的原料中进行处理。     

降低蜡油加氢装置循环水消耗的分析

中国石化武汉分公司(以下简称武汉石化)180万吨/年蜡油加氢装置是武汉石化油品质量升级炼油改造二期工程四套主体装置之一,蜡油加氢装置2016年技改项目之一机组循环水使用改造,通过流程优化,将运行机组与备用机组的级间冷却用循环水、电机冷却用循环水串联使用,投用后装置循环水消耗降低18.75%,对同类型加氢装置机组循环水使用有一定借鉴意义。