φ2.4m×13m水泥磨筛分高产改造

我公司２台φ２．４ｍｘ１３ｍ开流水泥磨,在１９９４～１９９６年的生产运行中,由于细度偏粗,只能生产４２５号水泥,台产最高只能达２２ｔ／ｈ,主机电耗达３３ｋＷｈ／ｔ,因此决定采用筛分磨技术进行改造。１改造内容改造工作内容主要有：增大进料螺旋截面,提高过流能力;磨内设置筛分装置,二、三仓隔仓板加装筛板,限制大颗粒流入三仓;三仓内安装３道微段激发装置,激活物料抛撒死区;对仓位进行调整,满足粉磨特性要求;出料装置改造;磨机配套布袋收尘器由原反吹风清灰改为压缩空气强制脉冲清灰,增加磨内通风以提高磨机产量。…     

提高φ2.4m×13m水泥磨产量的措施

1 引言 我公司二分厂水泥粉磨系统采用开路生产工艺,两台球磨机规格为φ2.4m×13m,1998年底安装投入使用。2000年4月份国家实行新标准,对水泥强度要求提高。公司在熟料强度变化不大的情况下,主要采取提高出磨水泥比表面积,降低筛余来适应新标准。两台水泥磨同时存在产量低,电耗高的问题。2001年底公司利用水泥生产淡季对水泥粉磨系统进行综合技术改造。     

(φ)2.4m×13m水泥磨的技术改造

我公司Φ2.4m×13m开流水泥磨(其磨尾配有反吹风袋式除尘器),在原有的工艺生产条件下,存在产量低、能耗高、产品细度粗、比表面积小、进料端返料冒灰严重、出料端轴瓦温度过高(时常超过警界温度65℃而停磨)等等问题。为寻求在不改变工艺流程,不大量增加设备,实现磨机增产降耗的技改方案,经对高细、高产粉磨技术的研究分析,我们对该开流磨进行了磨内、磨头、磨尾的一系列技术改造,并实现了预期的目的和效果。     

φ2.6m×13m水泥磨一、三仓衬板的改进

我厂Φ2.6m×13m水泥磨有3个仓,其中一、二仓研磨体为高铬球,铺设表面花纹平衬板,材质为ZGMn13,螺栓固定;三仓研磨体为钢段,也用表面花纹平衬板,材质为耐磨铸铁,螺栓固定。1出现的问题1)一仓衬板寿命短一仓衬板短时间使用后,表面花纹即消失,进而出现沟槽,并逐渐加深,个别衬板变     

压条衬板在我厂φ2.4×14m水泥磨中的应用

我厂3~#水泥磨是一台φ2.4×14m的开流磨,自投产以来在一仓一直使用普通平衬板,在使用过程中,经常出现断螺丝、掉衬板、衬板起拱及炸裂等情况。并且漏灰严重,停磨频繁,运转率较低,不但影响产质量,增加了钢材的消耗,还增大了水泥成本,加重了工人的劳动强度,污染了岗位环境。 1 试验情况 我厂工程技术人员根据衬板存在的问题,通过分析,一致认为主要是衬板的材质、质量及几何形状的问题,解决这个问题的根本方法就是打破传统观念,采用新材料、新技术,经多方调研,于1992年5月采用了抚顺锻造厂的65mm条型衬板进行生产实验,现将试验的有关技术条件与工艺参数列于下列各表:     

φ2.4m×13m水泥磨研磨体级配调整

1前言我厂2台42．4mX13m四仓闭路水泥磨,设计生产能力为24t小～26t／h。自1993年投产后,单机产量一直徘徊在19t／h～20t小,经分析主要是研磨体级配不理想。为此我们于1997年4月开始对研磨体级配进行调整,经过几个月的摸索和改进,当年10月单机产量终于达到了23．Zt／h,结束了低水平徘徊的局面。1产量低及其原因42．4mXI3m四仓闭路水泥磨的有效直径为2．30m,各仓有效长度、首次调整前后填充率和产量见表IO从表1可知,研磨体填充率一仓和四仓大,二仓和三仓小,这样无形中就增加了物料在磨内的停留时间,易产生过粉磨现象,形成缓冲…     

φ2.4m×13m生料磨技术改造措施

0前言 我公司矿山分厂 2台φ 2.4m× 13m湿法生料磨 (单磨石灰石,又称白浆磨 )台时产量偏低、细度偏粗,一直是影响生产的薄弱环节。针对上述情况,我公司在 1998年年底大修时,对＃ 1白浆磨磨内结构进行了改造。经过 1年多的生产实践证明,改造后的＃ 1白浆磨质量稳定、台产提高 2.0t/h左右,且磨尾排渣量和排渣中大颗粒物料均有明显降低,基本达到了在保证出磨料浆质量的前提下提高磨机产量、降低消耗的目的。本文对此作一介绍。 1原因分析 在粉磨过程中影响磨机产、质量的因素很多,其中,隔仓板的形式和仓位设置以及研磨体级配和装载量…     

φ2.4m×8m水泥磨综合技术改造

我公司现有两套水泥粉磨系统,其中2号磨为φ2.4m×8m的球磨机,采用开流系统生产水泥,台时产量仅为15.2t/左右,水泥磨的生产能力未能充分发挥,水泥粉磨电耗高,生产成本居高不下.经过多方面考察,我们决定采用日资企业盐城大志环保科技有限公司的设备和生产工艺改造技术对2号磨进行综合技术改造,改造后经过近壹年的运行取得了良好的经济效益.     

用高产筛分技术改造φ2.4m×13m水泥磨的实践

管磨机是传统的水泥粉磨设备。近年来,随着磨内筛分技术研究的不断深入,使水泥开路粉磨系统的粉磨效果已接近闭路粉磨系统。用磨内筛分技术改造水泥磨,具有投资省、改造期短、成品比表面积高、在同一细度下成品早期强 度 高等特点,因此受到广大水泥生产企业的青睐。     

φ2.4m×12m水泥磨主轴承润滑系统的改进

１前言我厂年产水泥６０万吨，拥有日产７００t和１０００t熟料两条预分解窑生产线，其中日产７００t熟料生产线，配用两台２．４m×１２m水泥磨。这两台水泥磨的主轴承采用固定油圈式的体内润滑方式。自１９９２年投产以来，经常因为主轴承的润滑问题而停机检修，特别是研瓦或烧瓦事故频繁，严重地影响磨机的运转率。每烧瓦—次，不仅需要停机３～４天进行处理，而且直接经济损失就达４万元之多。为此，我们决定改进水泥磨主轴承的润滑方式。改进后，主轴承一直运转良好，大幅度提高了水泥磨的运转率。现将改进情况作一简要介绍，供同行…     

φ2.6 m×13m水泥磨的改造

本文介绍了φ2.6m×13m水泥磨的改造,更 换衬板、改造双层隔仓板,同时调整研磨体的级配, 对提高磨机的粉磨效率取得了良好的效果。     

φ3.8m×13m水泥磨调试体会

我厂六号窑2000t/d生产线配套采用3.8m×13m闭路水泥磨,该系统于2001年11月投入运行,经过一系列改造调整目前系统运转正常,现将改造的有关情况介绍如下。1水泥磨系统主机配套(1)球磨机3.8m×13m设计能力60t/h主电机YRKK800-62500kW(2)选粉机O-SepaN-1500选粉风量1500m3/min     

Φ2.4m×13m水泥磨的技改措施

１磨头密封装置的改进我厂粉磨车间Φ２．４ｍ×１３ｍ水泥磨磨头返料严重,每班约０．５ｔ左右。经检验发现,进料螺旋筒与进料嘴接触部位没有螺旋叶片及其它堵料的部件,进料时由于磨内的料面高于密封位置,造成物料倒流。为此,采取了以下措施（见图１）。图１磨头进料示意图（１）在进料装置的进料嘴上,焊一个比内螺旋筒内径小１～２ｍｍ的挡料密封圈,以对物料起到二次密封的作用。（２）在水泥磨进料内螺旋筒上,靠近新焊密封圈２～３ｍｍ处,１２等分焊接１２块扬料板,其尺寸为：１００ｍｍ×４０ｍｍ×８ｍｍ,焊接倾斜方向与内螺…     

φ3.2m×13m水泥磨节能降耗措施

<正>我公司60万吨水泥粉磨站是瑶池煤矸石电厂的配套项目,是彬县循环经济资源综合利用重要项目之一。项目原设计能力为年产水泥(配套辊压机系统)60万吨,因受市场等因素困扰,原设计方案中配套辊压机、打散机、选粉机系统等均未安装,仅在磨机头临时性安装了一台锤式细碎机,生产能力为年产水泥40万吨。该生产线工艺流程为:原材料经提升机储存入库,经9台配料称、皮带输送机、细碎机破碎,后经磨头提升机     

φ2.4m×13m磨机技术改造

我厂现有水泥生产线两条,一条φ３ｍ×４５ｍ三级旋风预热器回转窑生产线和一条由两台φ２．７５ｍ×１０ｍ机立窑组成的生产线。机立窑生产线配套的生料系统所采用的是一台φ２．４ｍ×１３ｍ中心传动生料磨,原设计为四仓湿法生料磨,设计能力为生料浆４５～５０ｔ／ｈ。我厂地处东北,采用干法生产。当时机械化立窑年平均产量为６．８ｔ／ｈ,而生料磨年平均台时产量为２６ｔ／ｈ,细度＜１０％。生料磨产量能够满足两台机立窑生产能力要求。 １９９２年１２月大修期间进行第一次改造。将φ２．５ｍ×１０ｍ的两座机立窑扩径成φ２．７…     

φ3.8m×13m开流水泥磨中心筛板改进

正1存在的问题我公司2号水泥磨为φ3.8m×13m,配140-80辊压机及打散分级机的开流生产工艺。主要生产P·C32.5强度等级复合水泥,通常情况下物料配比为:熟料55%、粉煤灰25%~30%、天然石膏5%、电厂炉渣5%~10%,入磨物料综合水分在1%以下,磨机运行状况基本正常,台时产量大都在110~120t/h,细度控制0.08μm筛余3%以     

φ4.2m×13m水泥磨系统的整改措施

正由合肥院总包施工EPC工程埃塞Messebo水泥厂3 000t/d熟料水泥生产线,水泥磨采用2条φ4.2m×13m带辊压机HFCG160-120的水泥粉磨系统,设计生产能力150t/h(OPC),该系统自投产以来,实际运转情况不尽如意。     

φ3.2m×13m水泥磨增产节能改造

正在水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30%~60%(0.08mm筛筛余),有的甚至更低。管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法与之相适应、相匹配,从而将预粉磨的节能效益发挥到最大化,实现粉磨系统的优质高产是十分重要的。针对这些问题我们开发了FST高产微细水泥粉磨技术在2011年初应用于杭州南方水泥有限公司下属     

φ4m×13m水泥磨调试达标措施

1前言 我公司现有两套φ4m×13m闭路水泥磨系统（配用N2000型O-Sepa选粉机,设计生产能力80t／h,成品比表面积330-350m2／kg）,自2005年11月开始调试,调试初期两套水泥磨系统运行效果始终不太理想,达不到设计生产能力,磨机工况不稳定,经常饱磨,并且磨尾伴随着有大量吐渣,成品比表面积波动大,不易控制。我们经过对设备进行现象跟踪及分析,采取一系列技改措施,取得了较好效果。